Nieuws van Tata Steel Nederland

'Niet makkelijk, wel mogelijk'

Wed, 21 May 2025 15:05:09 +0200

Jochen Mierau is een optimist. Eentje met een nuchtere kijk op lastige vraagstukken. Vanwege zijn expertise als hoogleraar Economie van de Volksgezondheid werd hij uitgenodigd om lid te worden van de Expertgroep Gezondheid IJmond. Deze club van onafhankelijke wetenschappers is ingesteld door de staatssecretaris Infrastructuur & Waterstaat (I&W) om te adviseren over de effecten op de gezondheid van ons bedrijf. Wij spraken onder andere met hem over de haalbaarheid van ons Groen Staal-Plan.

Lang hoefde Jochen niet over deze uitnodiging na te denken. Onderzoek naar de wisselwerking tussen economie en gezondheid is namelijk ‘zijn ding’. Als directeur van Lifelines, verzamelt en onderzoekt hij al bijna twintig jaar de gezondheidsgegevens van 166.000 mensen in Noord-Nederland. De IJmond is voor hem extra interessant omdat, zoals hij zegt, ‘de staalfabriek een verhoogd gezondheidsrisico met zich meebrengt'.

Hoe maak je dat inzichtelijk?

'Gezondheid heeft vele invalshoeken, dus dat moet je in de breedte bestuderen. We moeten niet alleen naar de uitstoot van de industrie kijken, maar ook naar andere risicofactoren. Denk dan aan (on)gezonde voeding, aanwezigheid van buurtcentra, sportvelden, zwembaden, de hele riedel.'

Maar eh, is het niet prioriteit nummer 1 om die uitstoot in te perken?

‘Jazeker, maar dat is niet van vandaag op morgen geregeld, ook al sluit je de fabriek. Het zijn twee parallelle sporen. Een schonere omgeving is een uiterst belangrijke factor, maar zorg ook goed voor de rest, dus een gezonde leefomgeving en sociale voorzieningen.’

Heeft u er vertrouwen in dat de vergroeningsplannen slagen?

‘Absoluut. Het is een hardnekkig en wijdverbreid vooroordeel dat kostbare plannen ten bate van gezondheid en duurzaamheid de economie doen instorten. Tijdens de industriële revolutie ageerden ondernemers tegen het afschaffen van de kinderarbeid. De fabrieken zouden failliet gaan. En wat gebeurde er? We zijn alleen maar welvarender geworden. En gezonder! Ook nu is industrie niet statisch. Ik heb alle vertrouwen in de innovatiedrang van de marktpartijen. De transitie is niet makkelijk en snel te realiseren. Maar het moet mogelijk zijn om hoogwaardig staal te produceren met minimale negatieve gevolgen voor de gezondheid en het milieu.’

Vind je dit leuk? Lees dan ook

Jamilla den Haan: "Als de rest achterblijft, heeft het weinig zin"
Bekijk onze maatregelen met deze virtuele rondleiding
Staal zonder CO2-uitstoot, hoe doen we dat?
Ondertussen bij de DeNOx

'Wij gaan het vertrouwen herstellen’

Mon, 31 Mar 2025 12:08:47 +0200

Iedere dag stort Bas zich met veel enthousiasme op de energievraagstukken van deze tijd. Daarnaast zoekt hij oplossingen voor de laatste CO₂-emissies nadat de hoogovens vervangen zijn door schonere technologieën. Toch is zijn werk nooit af. Dat krijg je met zulke enorme productieprocessen. En er verandert een hoop.

Die verandering is al een tijd gaande. Zo hebben we de afgelopen jaren ruim 30 maatregelen genomen om de overlast voor de omgeving te beperken. ‘Maar de wereld is de afgelopen jaren sneller veranderd dan wij. En nu moeten we het been bijtrekken. Dat doen we met z'n allen. Tata Steel is niet een grote vervuiler, maar 10.000 mensen die keihard werken om het staal van morgen te produceren op een verantwoorde manier.’

Voorbeeld in de verduurzaming van de industrie

Desondanks lijkt de trots van weleer een beetje verdwenen. ‘Niet bij de werknemers, maar bij de rest van Nederland. Wij gaan dat vertrouwen herstellen met onze plannen,’ belooft hij. Die plannen gaan over hoe we andere processen en nieuwe technologieën gaan implementeren, zodat we in 2045 schoon en CO₂-neutraal staal kunnen produceren.

Zelf doet hij ook een duit in het duurzaamheidszakje. Zo is hij lid van het Wereld Natuur Fonds, eet minder vlees dan vroeger en gebruikt zo min mogelijk single-use producten, maar het grootste verschil maakt hij natuurlijk hier – bij het bedrijf dat nu nog de grootste CO₂-uitstoter van Nederland is, maar over een aantal jaar een voorbeeld kan zijn in de verduurzaming van de industrie. Wie wil daar nou niet aan meebouwen?

Over Bas

Hij heeft een Master in Energie en Procestechnologie van de TU Delft
Werkt als Technisch Project Manager aan decarbonisatie
Kijkt graag naar The Gladiator of andere films die zich afspelen in een vorig tijdperk
Zijn favoriete land om op vakantie te gaan is Portugal
Kan de hele dag wel ramen of noedelsoep eten
Luistert graag naar Afropop muziek
Of naar podcasts zoals Studio Energie en Geschiedenis voor herbeginners

Vind je dit leuk? Lees dan ook

Jamilla den Haan: "Als de rest achterblijft, heeft het weinig zin"
Antoinette Sol: "Ik ben een klimaatactivist"
Bekijk onze maatregelen met deze virtuele rondleiding
Staal zonder CO2-uitstoot, hoe doen we dat?
Energie besparen voor minder uitstoot
Hoe we 83 miljoen liter drinkwater kunnen besparen
‘Ik trek de industrie niet eigenhandig door de transitie’
Ondertussen bij de DeNOx
We krijgen een nieuwe waterzuiveringsinstallatie
Video: De Groen Staal revolutie is in volle gang. Wat betekent dit voor Boris?

Hoe we 83 miljoen liter drinkwater kunnen besparen

Fri, 14 Mar 2025 10:41:16 +0100

Naomi zit in haar derde rotatie van het Business Traineeship en is nu Assistent Productiemanager bij de Koudwals. ‘De dynamiek is geweldig. Ik heb iedere dag mijn strijdpak aan – Tata broek, Tata jas – en met een paar passen loop ik meteen tegen de draaiende installaties aan. Er is niets mooiers dan dat.'

Megaverbouwing

Er is niets mooiers, behalve misschien de opknapper die ze gekocht heeft. Alles van de woning uit de jaren '10 is gestript, behalve de buitenkant. De renovatie doet ze gewoon zelf. ‘We hebben net onze eigen fundering geslagen.’ Zo’n megaverbouwing maakt haar niet zenuwachtig. Nee, Naomi vindt het juist fijn om alles in eigen hand te hebben.

Groene ambities

Toch moet het soms best pittig zijn om naast een full time baan en een rol in het bestuur van Green Teams al je weekenden en avonduren op te maken aan klussen. En blijft er nog wel genoeg tijd over om de groene ambities waar te maken?

Samenwerken

‘Natuurlijk! Er lopen gemiddeld tien projecten per jaar met in totaal zo’n vijftig deelnemers. Mensen van over de hele site schrijven zich in op een bepaald project. Dat betekent dat ze samenwerken met hele andere disciplines. De een komt van Research & Development vandaan, de ander doet Marketing… en ze halen het beste in elkaar naar boven.’

Dashboard voor KGF2

Ze blikt dan ook terug op een waardevol jaar. Zo heeft een van de teams uitgezocht dat we 83 miljoen (!) liter drinkwater kunnen besparen door het douchen na de ploegendienst slimmer in te richten (de nieuwe douchekoppen moeten nog worden nog geïmplementeerd, red.) en er is een dashboard gemaakt voor Kooks- en Gasfabriek 2 waarop we het onderhoud van de installaties van ons koelwaternetwerk kunnen monitoren.

Eigen kleedkamer

Nu haar bestuursjaar bijna afloopt, kijkt Naomi vooruit naar de volgende uitdaging. Duurzaamheid blijft een belangrijk thema voor haar, net als de rol van vrouwen in de productieomgeving. “Vroeger was Tata Steel vooral ingericht op mannen, maar daar komt steeds meer verandering in. Er wordt nu echt gekeken naar hoe we de werkomgeving inclusiever kunnen maken. Laatst vroeg iemand zelfs of ik een eigen kleedkamer wilde.’

Over Naomi

Ze studeerde International Business and Languages en heeft een Master Project Management op zak
Is nu Business Trainee bij Tata Steel
Doet niet aan favoriete films
Wel aan favoriete landen: Italië staat met stip op 1
Haar favoriete gerecht? Zelfgemaakte pitabroodjes
Ze luistert veel naar Heldeep Radio van Oliver Heldens
En haar laatst geluisterde podcast? Omdenken

Dit is Green Teams

Green Teams is een initiatief dat gedreven wordt door jonge medewerkers, maar waar alle medewerkers van Tata Steel Nederland zich bij kunnen aansluiten. Dit zorgt voor een krachtige samenwerking tussen de jonge garde en ervaren professionals waarbij kennisoverdracht en verbinding binnen de organisatie centraal staan. Ieder jaar is er een nieuw bestuur dat ervoor zorgt dat er weer mooie projecten worden gedaan en de organisatie naar een steeds hoger niveau tilt.

Meer weten of meedoen? Alles over onze Green Teams

Vind je dit leuk? Lees dan ook

Jamilla den Haan: "Als de rest achterblijft, heeft het weinig zin"
Antoinette Sol: "Ik ben een klimaatactivist"
Bekijk onze maatregelen met deze virtuele rondleiding
Staal zonder CO2-uitstoot, hoe doen we dat?
Energie besparen voor minder uitstoot

"Als de rest achterblijft, heeft het weinig zin"

Fri, 20 Dec 2024 15:00:59 +0100

Of het nu gaat om afval recyclen, carpoolen, hybride locomotieven introduceren of lekkages opsporen, Jamilla den Haan is altijd bezig met verduurzamen. En dat doet ze uitgerekend bij een bedrijf dat nog een grote slag moet slaan. "Hier zijn volop kansen om te vergroenen."

Als klein kind zag Jamilla op tv ontheemde ijsberen op de Noordpool. Dat raakte haar zo dat ze besloot een betere wereld te willen maken. Van kort douchen en plasticloos leven tot het werk dat ze bij Tata Steel IJmuiden doet.

Met een master in Chemical Engineering en een bachelor in Moleculaire Wetenschap had Jamilla tal van mogelijkheden om haar carrière te beginnen. Toch koos ze voor een technisch traineeship bij Tata Steel en werd ze direct actief als bestuurslid van de Green Teams, een thuishaven voor jonge talenten die zich inzetten voor het verduurzamen van de industrie.

Nieuwe fase

“Het feit dat er ruimte en steun is voor deze initiatieven, bewijst voor mij dat een nieuwe fase is aangebroken bij Tata Steel. Eentje waarin schoon, groen en circulair centraal staan. Waar oude fabrieken verdwijnen en we gebruik gaan maken van schonere technologieën. Ik begrijp dat het voor buitenstaanders niet altijd snel genoeg gaat. Maar zo’n megaverbouwing is geen kwestie van trial & error, van even ergens een andere fabriek neerzetten. Het moet in een keer goed. Deze ommezwaai is als een groot schip, bijsturen duurt even. Maar dat dit ons lukt, daar ben ik van overtuigd!”

Internationaal samenspel

Jamilla gelooft dat grote bedrijven zoals Tata Steel de sleutel kunnen zijn tot de vergroeningsslag die nodig is voor een duurzamere wereld. Maar ze benadrukt ook dat dit niet iets is dat Nederland alleen kan bereiken. "Het moet een wereldwijde aanpak zijn. Als Nederland het juiste beleid volgt, maar de rest van de wereld blijft achter, heeft het weinig zin. Het is een internationaal politiek samenspel waarin welvarende landen de minder welvarende moeten helpen. Of het echt gaat lukken? Natuurlijk, we zullen wel moeten!”

“Het lijkt een beetje tegenstrijdig, maar ik geloof echt dat een sterke staalindustrie niet alleen belangrijk is voor de autonomie van ons land, maar ook dat het een sleutelrol speelt in een duurzame toekomst”, zegt Jamilla. Met goedkoop staal uit China, verplaatsen we de vervuiling en de werkgelegenheid. Staal hier op een duurzame manier maken is wat mij betreft de beste oplossing. Daar moeten we onze schouders onder zetten. En vergeet niet….. staal is een ideaal materiaal om te recyclen. Daar kunnen plastic en karton echt niet tegenop.”

Begin

Hoe dan ook, de nieuwe, schone koers van Tata Steel IJmuiden is ingezet. “We treffen alle voorbereidingen voor het maken van groen staal. Dat vermindert niet alleen de overlast voor omwonenden, maar ook de CO₂-uitstoot enorm.” Of de ijsberen daarmee zijn gered? Het is een begin. “Iets niet kunnen, kan niet in mijn hoofd. Dan kun je het nog niet. Je kunt alles bereiken, als je het maar wilt. En binnen realistische perken blijft.”

Over Jamilla:

Ze heeft een master in Chemical Engineering aan de TU Delft, deed een half jaar Industrial Engineering en Management aan de universiteit van Valencia en haalde haar bachelor Moleculaire Wetenschap en Technologie aan de TU Delft
Is nu technisch trainee
Kijkt in haar vrije tijd het liefst naar de klassieker Friends
Heeft meerdere favoriete vakantielanden, maar als ze echt moet kiezen wordt het Spanje of Italië
Ze is dol op de Italiaanse keuken
Ze danst het liefst op Afrobeats (muziek)
Met podcasts heeft ze minder, al vindt ze Duolingo Spaans leren nog wel handig

"Ik ben een klimaatactivist"

Wed, 25 Sep 2024 12:59:00 +0200

Antoinette neemt de elektriciteit strategie van Tata Steel in IJmuiden voor haar rekening. Dat betekent nu al onderhandelen over contracten voor duurzame energie in de toekomst. Om dat goed te kunnen doen, volgt ze het nieuws op de voet. ‘Dat is noodzakelijk omdat de ontwikkelingen op gebied van energieproductie en wet- en regelgeving belangrijk zijn', verklaart ze. 'Op basis van de meest recente inzichten, maak ik, samen met mijn team, een inschatting over hoe we zo goed en duurzaam mogelijk de energietransitie vormgeven.’

Deze transitie is noodzakelijk, want hoewel Tata Steel een lange geschiedenis heeft waarin vakmanschap, kwaliteit en passie centraal staan, blijft de uitstoot een probleem. 'Juist daarom is het zo belangrijk dat we hier iets aan doen,' zegt Antoinette. 'En als je ergens CO₂ op een kosteneffectieve manier kunt reduceren, is het hier. De afgelopen vijf jaar heeft het bedrijf ruim 30 maatregelen genomen om de overlast voor de omgeving te beperken. En met de nieuwe installaties hebben we straks geen kolen meer nodig en kunnen de cokesfabrieken sluiten. Dat is echt een belangrijke stap in de goede richting.’

Antoinette is enorm gedreven als het gaat om de groene transitie. En samen met haar een hoop anderen. ‘We zijn bezig met groen, schoon en circulair staal en doen dat 100% vanuit ons hart.' Toch gaat de transitie niet vanzelf. 'Het is van cruciaal belang dat we een eerlijke concurrentiepositie hebben ten opzichte van andere staalfabrikanten, het liefst in de wereld, maar in ieder geval binnen Europa,’ benadrukt ze. ‘Alleen als de overheid de spelregels op de juiste manier bepaalt, hebben we een gezonde businesscase. In heel Nederland staan bedrijven op het punt om miljarden te investeren in de energietransitie, maar politieke keuzes maken het de Nederlandse industrie lastig. Zo liggen de kosten om aangesloten te zijn op het elektriciteitsnet voor groene stroom, in Nederland een stuk hoger dan in omliggende landen. Dat is een van de grootste uitdagingen waarvoor we staan.'

Dit is geen voorzichtige slag om de arm, geen way out voor als het toch tegenzit want door de maatregelen die we al hebben genomen (met een investering van ruim 300 miljoen) stoten we nu al substantieel minder uit en de voorbereidingen voor een schonere staalproductie zijn ook al in volle gang. 'In 2030 zullen we tegen een heel andere site aankijken.'

Volgens Antoinette, die ook moeder is van twee kinderen, kan het niet anders. 'We hebben een duurzaam energie- en industriesysteem nodig en ja, daar hangt een prijskaartje aan. Maar het is een noodzakelijke stap om onze planeet leefbaar te houden voor toekomstige generaties.'

Zelf heeft ze alle vinkjes al gezet. Op haar huis liggen 26 zonnepanelen, ze heeft een warmtepomp en een elektrische auto. Vliegen doet ze zo min mogelijk, ze gaat op vakantie met de auto. Daarnaast neemt ze kleinere maatregelen. Denk aan het opvangen van regenwater voor als er een droge periode aankomt. Haar groente haalt ze vaak uit een ecologische tuin. Ook haar afval wordt netjes gescheiden.

‘Je had van mij twee jaar geleden kunnen zeggen dat ik een klimaatactivist ben - en ergens ben ik dat nog steeds. En hoewel we elkaar nodig hebben, de roepers en de doeners, steek ik liever mijn handen uit de mouwen door iedere dag te werken aan verandering.'

Over Antoinette (35)

Studeerde Econometrie aan de VU in Amsterdam
Is nu energie strategie manager bij Tata Steel
Houdt het meest van de film June
Gaat op vakantie met de elektrische auto door Europa
Is dol op pasta arrabiata van Spaghetteria
Luistert het liefst naar Alles op gevoel van Flemming of de podcast Studio Energie

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

Marquetteloop: groots evenement in de regio dat nog elk jaar groeit

Mon, 24 Jun 2024 14:01:08 +0200

“Allereerst ben ik heel blij dat de Marquetteloop toch nieuw leven is ingeblazen na het afscheid van een aantal bestuursleden vorig jaar”, zegt Jos. “Met het aantrekken van nieuwe mensen, wisten we een bestuur te vormen en konden we de voorbereidingen opstarten. De loop is heel belangrijk voor Heemskerk, voor mensen die meedoen én voor mensen die traditiegetrouw langs de kant staan. Het is al jaren een van de grootste sportevenementen van het jaar hier. Iedereen kijkt ernaar uit.”

Kinderen in beweging krijgen

Dat de Marquetteloop een groots evenement is, werd gisteren opnieuw duidelijk. Met zo’n 1512 deelnemers aan de startlijn was er veel animo. Jos: “Het accent lag daarbij heel bewust op de kinderen. Juist hen willen we zoveel mogelijk motiveren om te sporten. Vooral bestuurslid Tineke Brasser heeft zich hier onwijs voor ingezet. Ze heeft de Heemskerkse scholen aangeschreven en is ook langs de scholen gegaan.” Naast de scholen in Heemskerk, werden de basisscholen in Beverwijk, Uitgeest en Castricum fysiek of digitaal benaderd. Met succes, want zo’n 850 enthousiaste kinderen renden de 1300 of 3300 meter. Na hun sportieve prestatie kregen zij allemaal een mooie medaille, een loopshirt van Tata Steel en een ijsje van Marx O’ Larry’s.

Als extra stimulans voor kinderen om mee te doen, had de organisatie een prijs van €500 voor de school met de hoogste participatie. De prijs ging naar basisschool De Lunetten in Heemskerk. De school mag zelf bepalen hoe dit geld wordt besteed.”

Voor iedereen een passende uitdaging

Na de wedstrijden in de ochtend voor de kinderen, was het ’s middags tijd voor de volwassenen. Zij konden kiezen voor de 7 km, 14 km of 21,1 km. Jos: “Daarbij lag de nadruk op de 7 km want net als bij de kinderen geldt dat we zoveel mogelijk volwassenen in beweging willen krijgen. 7 km is een afstand die relatief veel mensen wel kunnen lopen waardoor de drempel om mee te doen niet zo hoog is. Daarom hebben we in de promotie aan deze afstand de meeste aandacht besteed.”

De deelnemers aan de 14 en 21,1 km liepen hetzelfde rondje, maar dan respectievelijk 2 of 3 keer. Daarmee was er voor iedereen een passende afstand. De 21,1 km werd gewonnen door Maaikel Koenis, de 14 km door Mees de Ridder en de 7 kilometer door Tata-kampioen Michiel Knoef. De snelste Tata-kampioene was Wendy Venema. Een glansrol was er voor bedrijfsmascotte Rollie Staal®, die voor de eerste keer aanwezig was bij de Marquetteloop.

Enthousiaste voorbereiding

Met een deels nieuw bestuur, waren er dit jaar ook een paar nieuwe aspecten aan het evenement. Zo werd professioneel hardloper Stan Niesten gevraagd het startschot te geven. Met zijn komst kreeg de Marquetteloop een extra bijzonder tintje. Nieuw dit jaar waren ook de loopclinics die DEM voor de basisscholen organiseerde ter voorbereiding op de Marquetteloop. “Daarmee heeft DEM kinderen vier woensdagen lang alvast voorbereid en geënthousiasmeerd voor de loop. En daar was, net als voor de loop zelf, veel animo voor.”

Bijdrage Tata Steel aan samenleving

Tata Steel is al jaren hoofdsponsor van de Marquetteloop en daar is de organisatie blij mee. Jos: “Natuurlijk is dat bijzonder fijn want met de steun van Tata Steel wordt dit mooie evenement al jaren georganiseerd en kan het hopelijk nog jaren doorgaan. En ik denk dat het ook voor Tata Steel mooi is om dit kunnen doen. Op deze manier levert het bedrijf een bijdrage aan de samenleving en de sportiviteit van kinderen en volwassenen.”

Vooruitblik voor 2025

Na opnieuw een succesvolle editie dit jaar, kijkt de organisatie alweer uit naar komend jaar. Of we dan nog verrassingen kunnen verwachten? Jos denkt van wel. “Wij hadden voor dit jaar al het idee om een prijs uit te reiken aan de snelste school op de 3,3 kilometer. Omdat het voor ons de eerste keer is als organisatie hebben we dit idee in de ijskast gezet, maar voor komend jaar is het zeker een optie. Vanwege het succes zullen wij de loopclinics volgend jaar waarschijnlijk voortzetten. En we gaan proberen om de Marquetteloop nóg prominenter op de sportagenda van de basisscholen te krijgen.”

Meer weten

'Dit is de plek om impact te maken'

Wed, 19 Jun 2024 12:09:23 +0200

Afgelopen november hebben we ons Groen Staal-plan aangeboden aan demissionair minister van Economische Zaken en Klimaat Micky Adriaansens. Een bijzonder moment, ook voor de jonge, ambitieuze Nilgün Güdük, die sinds 3 jaar bij Tata Steel werkt.

Nilgün studeerde Technische Aardwetenschappen aan de Technische Universiteit Delft en heeft altijd een passie gehad voor duurzaamheid. Op het eerste gezicht lijkt de keuze voor een carrière bij een bedrijf dat nogal eens negatief in het nieuws is gekomen door de grote uitstoot van onder andere CO2 en stikstof, misschien niet voor de hand liggend voor iemand die zich met hart en ziel inzet voor een groenere planeet. Toch gebeurt het vaker. Zo was dit ook voor Nilgün een logische stap. ‘Ik heb bij Tata Steel gesolliciteerd in een periode dat het bedrijf constant in het nieuws was,’ zegt ze. ‘Ik dacht: hier gaat iets gebeuren, daar moet ik bij zijn. Ik wist dat dit dé plek was om impact te maken.’

Groen staal

De staalindustrie is belangrijk voor Nederland. Ook voor de energietransitie is staal onmisbaar, bijvoorbeeld voor zonneparken, batterijen voor elektrische auto’s en windturbines. ‘De vraag naar staal blijft en daarom is het belangrijk om staal op een duurzame en verantwoorde manier te maken en de impact op het milieu en het klimaat zoveel mogelijk te beperken. Dit noemen wij groen staal,’ legt Nilgün uit.

Wij hebben hier in IJmuiden een van de meest CO2-efficiënte staalfabrieken ter wereld. Onze CO2-uitstoot per ton staal ligt nu ongeveer 7 procent onder het Europese gemiddelde, iets waar we op meerdere manieren jarenlang in hebben geïnvesteerd. Maar het moet nog schoner. Daarom gaat het hart van ons productieproces op de schop. Wij stappen van kolen af en gaan staal maken met nieuwe technologieën. Daarmee verwachten wij in 2030 40 procent minder CO2 uit te stoten. Ons doel is om in 2045 volledig CO2-neutraal staal te produceren op basis van waterstof.’

Focus op de directe leefomgeving

Al deze maatregelen zijn onderdeel van het Groen Staal-plan. Maar het gaat niet alleen om CO2-reductie. In het plan is ook een grote focus op de directe leefomgeving – diverse maatregelen gaan zorgen voor vermindering van impact op de omgeving, zoals het verminderen van fijnstof. Bovendien staat het verhogen van circulariteit hoog op de agenda. Wij gaan nog meer staal hergebruiken, waardoor ze duurzamer kunnen produceren. Vanaf 2030 gaan we de inzet van schroot verhogen van 17 procent naar 30 procent.

‘In de eerste fase van het Groen Staal-plan, die in 2030 gerealiseerd wordt, hebben we twee nieuwe installaties waardoor we één kooksfabriek en een hoogoven kunnen sluiten. Dat is meteen de grootste hoogoven, dus daarmee hebben we 60 procent van onze productie vervangen door een groenere route. In fase twee gaan we ook de andere hoogoven en kooksfabriek sluiten.’

Bij een bedrijf als Tata Steel, waar sommige personeelsleden al tientallen jaren werken of de derde of zelfs vierde generatie werknemer zijn, is een frisse blik van een jonge, ambitieuze medewerker met een groen hart extra welkom. ‘Maar onze transitie wordt door alle generaties binnen het bedrijf gedragen. Dat moet ook, alleen zo kan het succesvol worden,’ zegt Nilgün.

‘Ik geloof dat mijn kracht is dat ik het geluid van de jongeren naar de boardrooms kan brengen waar mijn generatie normaliter niet per se zit. En omdat ik niet in een directeurspositie zit, kan ik misschien iets onbevangener mijn mening geven. Onze generatie kijkt toch soms echt anders naar dingen dan de generaties voor ons. Dat kan een bredere bik op bepaalde onderwerpen geven. Mijn spagaat is soms wel dat ik door de buitenwereld niet meer als activist wordt gezien, maar dat ik me intern zo juist wel eens voel. Gelukkig werken we allemaal aan dezelfde ambitie: zo snel mogelijk groen staal maken.’

Zeer bewuste keuze

Dat de verduurzaming van ons bedrijf een breed draagvlak heeft, werd duidelijk toen bleek dat het demissionaire kabinet wil dat we onze groene plannen versneld gaan uitvoeren, met name wat betreft de maatregelen waarmee de lokale uitstoot naar beneden kan. Momenteel worden met het kabinet de onderhandelingsgesprekken over een Maatwerkafspraak gevoerd. Naar verwachting kan na de zomer een Joint Letter of Intent worden getekend en eind van het jaar de juridische bindende overeenkomst, de Maatwerkafspraak. Het zijn grote stappen in de richting van een groen Tata Steel én een groenere planeet.

‘Omdat we met zoveel bezieling daar naartoe werken, doet de kritiek op het bedrijf bij mij en mijn collega’s weleens pijn. Tata Steel is een heel sociaal bedrijf, waar de verbonden¬heid onder de medewerkers groot is. Er is een heel sterke vakbond en personeelsvertegenwoordiging. Voor de meeste mensen is het een zeer bewuste keuze om hier te werken. Voor mij ook. Ik kan niet zeggen dat Tata als een familie voelt, want daarvoor is het te groot, maar dan ieder geval als een dorp.’

Meer weten

Ondertussen bij het windscherm

Thu, 02 May 2024 20:51:40 +0200

Willem, hoe gaat het?

Het heeft allemaal even geduurd voor we de vergunning rond hadden. Na de eerste aanvraag kregen we veel vragen over de natuur en alles wat vliegt, kruipt en groeit. We grenzen namelijk direct aan een duingebied en het dichtstbijzijnde Natura 2000-gebied is op slechts 750 meter afstand. Mede om die reden is het ontwerp aangepast middels een nieuwe vergunningaanvraag maar nu zijn we volop bezig met de bouw en het gaat er heel mooi uitzien.

De staanders staan in het zicht. Is dat de bedoeling?

Je kunt het ondersteunende staal voor of achter het scherm plaatsen. Aan kant van de Reyndersweg komt het ervoor en dat is in overeenstemming met onze vergunning.

We hadden al eerder een vergunning aangevraagd maar de impact van een naburige windturbine op vleermuizen maakte het noodzakelijk een veilige afstand van het windscherm tot die windturbine te creëren. Ook bleek het onmogelijk om het bestaande hekwerk te handhaven omdat op die locatie ook het scherm kwam te staan waardoor onze beveiliging niet meer op orde was. Door aanpassingen voor de natuur en beveiliging is het ontwerp van het scherm wat aangepast en is er een nieuwe vergunning aangevraagd en verkregen.

Nadien is er niets meer veranderd?

Nee. We zijn altijd heel zorgvuldig geweest in het afstemmen van de kleuren en de ondersteunende constructie. De welstandscommissie heeft ons zelfs geholpen met suggesties voor kleurenexperts om te bekijken hoe de constructie van het scherm, die aan de voorkant van het scherm staat, goed ingezet zou kunnen worden voor onder andere de verschaling (het opbreken in kleinere delen van het scherm) en een lijst aangeleverd van referentiewerken en bureaus die met soortgelijke schalen op materialen hebben gewerkt. We hebben het advies ingewonnen van één van die bureaus en zijn zo aan verschillende grijstinten gekomen en de donkere kleur voor het constructiestaal, waar we eerst nog uitgingen van blauw.

Maar dat gaat over de kleuren

En over de constructie. Het scherm is voor 44% doorzichtig vanwege de gaten dus je zult het ondersteunende staal altijd zien. Ervoor of erachter maakt niet uit. Op de impressie waarop we akkoord hebben gekregen van de gemeente, staat het er ook voor. De welstandcommissie heeft de beelden ook beoordeeld. De vakwerken geven een duidelijke geleding en de transparantie in combinatie met de lichtgrijze kleurstelling zorgen ervoor dat het scherm minder dominant is en beter samenvalt met de achtergrond en de lucht boven de duinen. De lichtgrijze kleurstelling en de impressies van de architect zijn passend en de commissie ziet dit niet als een exces. Aanvankelijk vreesden ze voor een immense saaie muur in een duinlandschap maar deze oplossing vergelijken ze met de tunnel van de A5 bij Schiphol waar vliegtuigen op de wand staan, die, als je erlangs rijdt, een veranderend beeld geven. Ze noemen het ‘cinematografisch’.

Hebben we de ondersteunende delen daarom ook omgedraaid?

Dat is voornamelijk gedaan uit veiligheidsoverweging. Mensen moeten niet in ons windscherm kunnen klimmen want dan bestaat er ook een kans dat ze er vanaf vallen. Dus moet het gewone hek dat er nu al staat ook blijven. Klein probleem: we hadden dan ca. 4,5 meter nodig en hadden maar 2.5 meter beschikbaar. We hebben zelfs nog een stuk van de Nieuwe Zeeweg op ons terrein verlegd en de lantaarnpalen uit de berm gehaald en aan de overkant geplaatst maar konden niet verder opschuiven vanwege onze spoorlijn. Zodoende hebben we de ondersteunende delen omgedraaid waardoor er weer ruimte ontstond om het hek te plaatsen.

Wat is daar erg aan?

Functioneel niets, visueel voor iedereen anders. Je ziet er nauwelijks iets van, de welstandcommissie is er positief over en het gaat om de functie: de overlast voor de omgeving verminderen. Tata Steel heeft veel aandacht besteed aan de uitstraling en zich hierin door specialisten laten adviseren. Het aanbrengen van de met de gemeente Velsen overeengekomen street art laat duidelijk zien dat we er grote waarde aan hechten om gezamenlijk tot een zo bevredigend mogelijk resultaat te komen.

Is Spatzuiver al aan het verven?

De hal in Uitgeest is klaar. De spuitcabine is gereed, de tijdelijke opstelling van de panelen staat er, de afzuiging doet het, er is voldoende ventilatie en de hoogwerkers zijn afgeplakt en gereed. Nu begint de volgende fase: het aftekenen en aanbrengen van de street art op de panelen. Afgelopen maandag ben ik gaan kijken. Er stonden vier segmenten aan elkaar gemonteerd in de spuitcabine in de hal - een tijdelijke opstelling van een klein stukje windscherm. Dan zie je pas echt hoe groot dit is. Toen kreeg ik ook meteen een spuitbus in mijn handen gedrukt om formeel het startsein te geven voor het aanbrengen van dit spectaculaire onderdeel van ons project. Kijk, zie je dat mannetje op die hoogwerker? Dat ben ik!

Willem op een hoogwerker, afgelopen maandag

Vind je dit leuk? Lees dan ook

Hoe we jouw auto veiliger maken

Mon, 22 Apr 2024 11:30:20 +0200

De helft van het gewicht van een personenauto bestaat uit staal. En een groot deel daarvan leveren wij. Denk aan het carrosserie, het chassis, de buitenpanelen, het interieur, accu’s en e-motoren… Voor elk onderdeel berekenen we welk type staal het meest geschikt is om de auto zo veilig mogelijk te maken. Hiervoor hebben we zelfs een speciale afdeling, Research & Development (R&D).

Nico Langerak, Department Manager Applications & Engineering: “In het laboratorium doen we botsproeven met eigen (elektrische) simulatieauto’s en onderdelen. We laten auto’s virtueel tegen een muur crashen of met 50 kilometer per uur vallen in onze 10 meter hoge valtoren. Aan de hand van rekenmodellen zien we vervolgens wat de crash met het staal doet.”

Belang sterk staal

Nu steeds meer auto’s elektrisch zijn, is dit van nóg groter belang. Vliegt het batterijpakket van een elektrische auto in brand, dan is de brand bijvoorbeeld moeilijk te blussen want de batterijen wakkeren de brand steeds opnieuw aan. Alleen heel veel water, zoals een dompelbad, kan de brand blussen, maar dat is meestal niet voorhanden op de weg. Nico: “Elektrische auto’s moeten zo sterk zijn dat de batterijcase heel blijft. Daar heb je supersterk staal voor nodig.”

Proefmateriaal kniptangen

Ultrahoog sterktestaal is 10 keer sterker dan de oude staalsoorten waar vroeger bijvoorbeeld Volkswagen Kevers of Dafjes van gemaakt werden. Dat betekent ook dat het voor de brandweer lastiger is om mensen te bevrijden uit gecrashte auto’s. Nico: “Daarom werken we samen met een Nederlandse producent van kniptangen. We leveren proefmateriaal zodat zij tangen kunnen ontwikkelen om mensen snel en veilig uit de auto te krijgen.”

Vangrails

Ook de vangrail is onmisbaar voor de verkeersveiligheid. De vangrail voorkomt namelijk dat voertuigen van de weg raken. In tegenstelling tot betonnen vangrails, buigen stalen vangrails mee. Hierdoor is de klap voor inzittenden minder hard.

Nico: “Vooral onze Engelse Tata Steel-collega’s doen onderzoek naar het beste staal en ontwerp voor vangrails. Bij een instituut laten ze auto’s en zelfs vrachtwagens tegen vangrails botsen. Belangrijk is dat de voertuigen niet door de rails gaan en dat de vangrail heel blijft. Het staal moet in dit geval sterk zijn, maar ook flexibel.”

Electrische auto's worden gemaakt met staal dat 10x sterker is dan het staal waar vroeger Volkswagen Kevers of Dafjes van gemaakt werden.

Vind je dit leuk? Lees dan ook

“Mijn oma en overgrootvader mochten bij het aansteken van de eerste Hoogoven zijn”

Mon, 22 Jan 2024 08:00:00 +0100

Een ondernemende familie. Zo kun je Annelies Rem, Sourcing Assistant CAPEX, en haar vader, oma, oudooms en overgrootvader wel omschrijven. En de roots van deze familie bij Tata Steel reiken ver terug. Zo ver dat overgrootvader Jan Meijer en oma Elisabeth Meijer aanwezig waren bij het aansteken van de eerste Hoogoven op 22 januari 1924. Annelies vertelt.

Overgrootvader Jan werkte bij Hoogovens en woonde met zijn gezin in de houten arbeiderswoningen in Velsen-Noord. Annelies: “Vooruitstrevend als hij was klom hij in 1921 in de pen. Hij schreef het ‘Algemeen voorschrift betreffende een veilig en orderlijk verkeer op het spoorwegnet bij de KNHS’. Een gedeelte van de eerste pagina van dat voorschrift staat in het boek ‘De geschiedenis van het ijzer en staal maken in IJmuiden’ van Cor Castricum. Op zich al bijzonder natuurlijk, maar wat ik vooral heel opvallend vind is dat mijn overgrootvader toen al actief bezig was met veiligheid. En zijn inspanningen werden ook erkend want later werd hij Chef van de afdeling Railtransport.”

Aanwezig bij het aansteken van de eerste Hoogoven

Ook de oma van Annelies was een ondernemend type. Annelies: “Mijn oma komt uit een gezin van zeven kinderen. Zij was het enige meisje uit het gezin én het enige kind van Jan Meijer dat bij Hoogovens in dienst was. Waarschijnlijk had ze de functie van secretaresse, maar helemaal zeker weten we dat niet. Wél zeker is dat ze op haar 18e samen met mijn overgrootvader aanwezig mocht zijn bij het aansteken van de eerste Hoogoven. Heel lang duurde haar dienstverband bij Hoogovens trouwens niet. Toen ze met mijn opa Paul Rem trouwde, ging ze de administratie doen van hun gezamenlijke meubelzaak Aurora in Velsen-Noord. Want dat kon ze ook. Wat dat betreft was mijn oma haar tijd ver vooruit.”

Verbonden aan Hoogovens

Hoewel oma Elisabeth dus als enige in de voetsporen van vader Jan trad, waren vier van haar broers wel nauw betrokken bij Hoogovens. “Broers Co en Chris werkten als kraandrijver via een externe firma bij Hoogovens waarbij Chris helaas om het leven kwam. Broers Jan en Piet begonnen aannemersbedrijf Meijer en voerden veel werk uit op het terrein. In de familie was iedereen het er wel over eens dat als je verbonden was aan Hoogovens, je werk voor het leven had.”

Van generatie op generatie

Oma Elisabeth en opa Paul kregen twee kinderen, onder wie Frank, de vader van Annelies. “Hij ging op zijn zestiende naar de bedrijfsschool van Hoogovens, haalde zijn diploma voor Chemisch bedieningsvakman en werkte hier bijna twee jaar. Maar aan de ploegendiensten kon hij niet wennen en hij vroeg Piet of hij bij het aannemersbedrijf aan de slag kon. Dat mocht, onder de voorwaarde dat mijn vader zijn contract met Hoogovens goed zou beëindigen. Jan en Piet voerden veel werk uit voor Hoogovens dus de relatie moest in orde blijven. Mijn vader werkte hier vervolgens vaak op het terrein. Dat vond hij fantastisch. Zo was hij hier wel aan het werk, maar hoefde hij geen ploegendiensten te lopen. Voor hem ideaal.”

In de voetsporen van oma Elisabeth

Zelf kwam Annelies in 2011 via een detacheringsbureau bij Tata Steel terecht. “Ik zou vier weken blijven omdat ik iemand overnam die op huwelijksreis was. Maar toevallig kwam ik in gesprek met een collega van HR waardoor ik na die vier weken door kon als Management Assistente bij HSE en vervolgens bij PTC. Heel fijn, want ik vond het meteen een indrukwekkend bedrijf. Daarna heb ik verschillende functies gehad. Vanaf augustus 2014 tot december 2017 ben ik Project Assistent geweest voor BF6 en BF7 projecten, daarna heb ik bij PTC gewerkt en sinds augustus 2021 werk ik bij Inkoop. Een heel bijzonder moment voor mij was het afscheid van de Hoogovens. Toen werd er geregeld dat ik bij de steek van de net gerenoveerde Hoogoven 7 mocht staan. Zo trad ik bijna honderd jaar later toch een beetje in de voetsporen van mijn oma. Mooi toch?”

“Als je bij Hoogovens werkt, dan zit je gewoon goed”

Thu, 11 Jan 2024 08:00:00 +0100

Akkerbouwer in hart en nieren was hij, maar de mechanisatie dwong Menno Pettinga afscheid te nemen van de landbouw. Hij bezocht een informatieavond van Hoogovens, solliciteerde en ging werken bij Walserij-West. Vanuit Groningen kwam Menno terecht in de Randstad. In eerste instantie zonder gezin. Hoe hij dat ervaarde, en of opa Menno bij Hoogovens bleef, vertelt kleindochter Rianne Sluis. Zij nam het stokje van haar opa bij Tata Steel over.

“Opa Menno woonde met zijn gezin in Ezinge, een klein dorpje in Groningen”, begint Rianne haar verhaal. “Mijn opa hield van het werk op het land, maar kon niet opboksen tegen de mechanisatie. Er kwam nog te weinig geld binnen om het gezin met acht kinderen te onderhouden. Dus nam hij zijn verantwoordelijkheid en ging aan de slag bij Hoogovens in Walserij-West. Het werk was prima maar hij had moeite met de ploegendiensten en hij miste het buitenleven. Hoogovens gaf daar gehoor aan en hij kreeg de functie van postbode. Dat was een uitkomst. Opa vond het prachtig dat hij, nieuwsgierig als hij was, gewoon de fabrieken in kon lopen. En natuurlijk genoot hij van de vrijheid van het buiten werken.”

Verhuizen naar Heemskerk

Omdat Riannes opa nog geen woning had, regelde Hoogovens huisvesting op hotelschip Arosa Sun. “De faciliteiten waren goed, maar natuurlijk miste opa zijn gezin. Wel kon hij in de weekenden op kosten van Hoogovens met de trein naar huis. Dat was een behoorlijke onderneming in die tijd, maar hij deed dat elke week.” Gelukkig kwam er na negen maanden een woning in Heemskerk vrij voor de familie Pettinga. “Opa was blij dat het gezin weer herenigd was en liet zijn kinderen graag zien dat hij trots was op zijn werk als postbode. Regelmatig liep hij in zijn werkkleding en schoenen door de woonkamer. Oma wende snel aan de nieuwe omgeving, want de woning lag in een hofje waardoor ze meteen veel aanspraak had. En dat mijn moeder van een eeneiige tweeling was, trok nog eens extra de aandacht. Nog steeds word ik in de buurt ‘de dochter van een van de tweeling’ genoemd.”

In opa’s voetsporen

“Over mijn moeder gesproken”, vervolgt Rianne. “Zij had er ook profijt van dat opa hier postbode was. Ze werkte als kraamverzorgster en moest daardoor ook weleens naar een huisje bij de sluizen. Als het zo uitkwam, sprong ze bij opa in de auto en dan reed hij haar via het terrein naar de overkant.” Het is een van de bekende anekdotes in de familie, weet Rianne. “Sowieso werd er altijd heel positief over het bedrijf gesproken. Als je bij Hoogovens werkte, dan zat je gewoon goed. Uitstekende arbeidsvoorwaarden en volop mogelijkheden. Dat heb ik altijd in mijn achterhoofd gehouden. Ik denk dat ik daardoor via wat omwegen toch bij Tata Steel terecht ben gekomen. Helaas leeft opa niet meer, maar hij had het vast heel leuk gevonden dat ik hier nu n.”

Genieten van het buitenleven

Of opa Menno na zijn pensioen is terugverhuisd naar het hoge noorden? “Nee, opa en oma zijn altijd in de hoekwoning in Heemskerk blijven wonen”, zegt Rianne. “Ze zullen vast weleens heimwee hebben gehad naar Groningen, de tongval en het buitenleven. Maar hun leven en dat van hun kinderen en kleinkinderen was inmiddels hier. Wel bracht opa ook na zijn pensioen veel tijd buiten door. Dan deed hij de tuin, thuis of bij vrienden of kennissen. Een petje op, een schoffel in zijn handen. Dan was hij echt op z’n best.”

‘‘Hij werkte bij kwaliteit en ik ook, dat vind ik wel grappig’’

Thu, 04 Jan 2024 08:00:00 +0100

Opa Roelf Riekse ging van kapper in Groningen naar kwaliteitsmedewerker bij de Siemens-Martin Staalfabriek en later de Oxystaalfabriek 1. Heel toevallig werkt zijn kleinzoon Sander op de afdeling Kwaliteit, Technologie en Ontwikkeling (KTO) als Procestechnoloog bij de Kooks- en Gasfabrieken. In zijn kantoor vol met vetplantjes en cactussen spreken we hem over zijn opa, zijn keuze voor Tata Steel Nederland en de toekomst van de Kooks- en Gasfabrieken.

Het cirkeltje rond

Sanders opa van moeders kant is helemaal vanuit Groningen hierheen gekomen en eind jaren 30 bij de toenmalige Hoogovens gaan werken als portier. Maar hij was eigenlijk kapper. ‘‘Dat vond hij helemaal niks. In die tijd hadden mensen ook best wel heel vies haar, dus op een gegeven moment was hij dat behoorlijk zat’’, legt Sander lachend uit. Tijd voor iets anders dus, maar tijdens de Tweede Wereldoorlog vond Roelf het te gevaarlijk bij de fabriek. Uiteindelijk is hij in 1947 teruggekomen en heeft tot en met zijn pensioen in 1972 gewerkt op de kwaliteitsafdeling van eerst de Siemens-Martin Staalfabriek en later de Oxystaalfabriek 1.

Toeval dat ook Sander op een kwaliteitsafdeling is beland? ‘‘Ik vind het wel bijzonder dat ik bij KTO zit en dat mijn opa ook werkte bij een kwaliteitsafdeling. Dat is wel grappig. Maar het is wel puur toeval.’’ Wat wel de cirkel rond maakt voor Sander is dat opa Roelf in 1972 met pensioen gegaan is, precies het jaar dat Kooks- en Gasfabriek 2 in gebruik werd genomen. ‘‘En waarschijnlijk zal ik nog wel meemaken dat hij gesloten gaat worden. Dan zie je hoe de geschiedenis gaat, hè’’, voegt Sander toe.

Verandering: ‘‘Het is bijzonder om die laatste fase mee te maken’’

Sander werkt al sinds 2004 bij Kooks- en Gasfabrieken. Het werk bij de KGF, waar veel chemie bij komt kijken, sloot namelijk perfect aan bij zijn studie technische scheikunde. Inmiddels houdt Sander zich bezig met de kwaliteit en selectie van kolen en beheersing van de kookskwaliteit. Op de vraag of er in bijna twintig jaar veel is veranderd, antwoordt hij: ‘‘Ja, er is best veel veranderd. Toen ik hier begon lag de focus vooral op zoveel mogelijk produceren, daarna op kwaliteit en stabiliteit. Nu is zestig procent van mijn werk milieu.’’

Zo werkt Sander met zijn projectteam onder meer aan maatregelen om de uitstoot van stikstof en andere emissies te verlagen. Maar ook werkte hij mee aan het project om de rauwe ovens fors te verminderen. Sander: ‘‘We moeten blijven verbeteren om hier te kunnen blijven. En dat geeft ook wel motivatie en voldoening als je daar een bijdrage aan kunt leveren.’’

Maar is het soms niet lastig om bij een fabriek te werken die zoveel kritiek krijgt? ‘‘Ik vind het weleens moeilijk dat het vooral over meningen gaat en niet over feiten. Want je kan dan ook niet met mensen daarover discussiëren’’, antwoordt hij eerlijk. Hij vervolgt: ‘‘Maar ik en mijn collega’s hebben wel invloed erop. Door bijvoorbeeld die rauwe ovens te verminderen.’’ Hij onderstreept dat iedereen bij de KGF hard werkt om te verbeteren en een bijdrage te leveren. ‘‘Het is heel bijzonder om die laatste fase mee te maken en te zorgen dat de fabriek goed blijft draaien. Misschien haal ik hier nog wel de dertig jaar!’’ zegt Sander lachend. Over de toekomst is hij dan ook optimistisch: ‘‘Ik zie het persoonlijk niet als een bedreiging dat deze fabrieken dichtgaan. Er komen ook een hele hoop nieuwe processen en nieuwe kansen. Dus ik vind het alleen maar interessant.’’

“Ik wilde altijd al smelter worden, net als mijn vader”

Thu, 28 Dec 2023 08:00:00 +0100

Als Tata Steel ergens om bekend staat dan is het wel dat we het werk van generatie op generatie doorgeven. Zo ook bij de familie Blaauboer. Waar Arie Blaauboer begon als kantinemedewerker in de jaren 60 bij Hoogovens, werd zijn zoon Piet een aantal jaren later smelter bij het bedrijf. Ook de zonen van Piet - alle vier - gingen bij Hoogovens aan de slag. Inmiddels is de vierde generatie aangetreden bij Tata Steel. Ron Blaauboer, werkzaam bij Garage Zuid, is al sinds 1985 in dienst en vertelt over de bijzondere band met zijn familie én ons staalbedrijf.

Rons opa en vader werkte allebei bij de Hoogovens. Opa Arie was kantinemedewerker en vader Piet werkte als smelter. En dat laatste maakte behoorlijk wat indruk want alle vier zonen van Piet besloten om ook bij het staalbedrijf te gaan werken. Ron en zijn jongste broer Jos traden in vaders voetsporen als smelter. Ad, de oudste, zit bij de Koudbandwalserij en Marco, de een-na-jongste broer, werkt als procesregelaar bij de Kooks- en Gasfabriek. Ook de middelste zoon van Marco is inmiddels smelter bij Hoogoven 6, net als zijn ooms en opa.”

‘‘Als 7-jarige vond ik dat verschrikkelijk indrukwekkend’’
Thuis vertelde vader Piet de mooiste verhalen. Toen het gezin in 1972 een bezoekje mocht brengen aan het ovenhuis van Hoogoven 7, wist Ron het dan ook meteen: hier ga ik ooit werken. ‘‘Al dat vuur. Overal hitte. Je kon dat ijzer gewoon zien lopen. Ik vond het verschrikkelijk mooi, het maakte zoveel indruk toen’’, vertelt Ron enthousiast. Niet zo gek dus dat alle broers ook voor een loopbaan bij Tata Steel Nederland hebben gekozen. Toch is het ook bijzonder dat er vier smelters in de familie zitten, vindt Ron. ‘‘Het trekt blijkbaar op de een of andere manier. Het is ook gewoon prachtig mooi.’’ En hoewel Ron in ’85 begon bij een andere afdeling, bleef het vuur van de hoogovens hem trekken. Begin jaren 90 werd hij alsnog smelter.

Andere tijden
Sinds de tijd van zijn vader is er wel behoorlijk wat veranderd, weet Ron. Alleen al de bezetting in de ploeg. Een hoogoven heeft drie aftapgaten, waarvan er twee altijd in bedrijf zijn. Waar pa Blaauboer met zeven man per aftapgat werkte, is de totale bezetting in de tijd van Ron nog maar drie man. Ron: ‘‘Dat was niet te vergelijken, joh. Er was toen veel meer handwerk. Nu gaat het allemaal machinaal.’’ Een mooi voorbeeld van dat zware handwerk heeft Ron ook nog wel. ‘‘In de ren waar ruwijzer doorheen stroomt, ontstaan allemaal gestolde ijzerresten. Voorheen moesten we die met grote staalstangen loswrikken en wegtrekken. Het graafmachientje dat we later kregen, was echt een verademing! Zo blijven we continu moderniseren.’’

‘‘Vind je het niet vervelend dat je bevelen krijgt van je jongste broertje?’’
De broers Blaauboer hebben een heel hechte band met elkaar. Zo hebben ze een gezamenlijke rekening waar ze elke maand geld op storten. Een vangnet voor als iemand even omhoog zit. En die goede band is erg belangrijk voor Ron. Een tijdje werkte Ron samen met Jos, zijn jongste broer, bij Hoogoven 7. ‘‘Jos was zelfs m’n baas. Of ik het gek vond? Nee hoor, ikke niet’’, voegt Ron lachend toe. “De band is zo goed dat we ook op die manier prima konden samenwerken.”

‘‘Tuurlijk heeft het een bepaalde emotionele lading’’

Thu, 21 Dec 2023 08:00:00 +0100

In 1970 overleed vader Henk Stuiver na een ongeluk bij Hoogoven 6 toen Roel Stuiver nog maar net negen jaar oud was. Toch weerhield het Roel er niet van om in 1985 ook bij het staalbedrijf te gaan werken, eerst bij de Centrale Bouwkundige Dienst en later als veiligheidskundige. In zijn kantoor in de Staalfabriek vertelt hij over zijn vaders ongeluk en zijn keuze om ook bij Tata Steel Nederland te werken.

Vader Henk was eigenlijk timmerman in Drenthe. Toen Roel twee jaar oud was maakte hij de overstap naar de toenmalige Hoogovens en werd hij smelter bij Hoogoven 6. Eind augustus 1970 ging het echter helemaal mis. Henk werd slachtoffer van een tragisch ongeval tijdens het aftappen van de hoogoven in de nachtdienst.

Bij het aftappen van een hoogoven stroomt gloeiend heet vloeibaar ruwijzer door goten naar de mengers die het ruwijzer naar de Staalfabriek brengen. Die goten waren vroeger open, legt Roel uit. Roels vader is in zo’n goot met vloeibaar ruwijzer gevallen. ‘‘Dat is heel naar. Het is heet, heel heet. Waarschijnlijk heeft een kraan met een bak hem aangetikt en toen is hij erin gevallen. Hij heeft het geloof ik nog een dag of vier overleefd en is uiteindelijk op 1 september 1970 overleden’’, vertelt Roel over het ongeval.

Roel is nooit naar het ziekenhuis gegaan om zijn vader te bezoeken, want daar was hij te jong voor. Wel kan hij zich nog goed het moment herinneren dat hij te horen kreeg dat zijn vader was overleden. ‘‘We kwamen uit school voor de middagspauze. We kwamen bij een achterbuurvrouw die ons opving. En er zaten twee ooms op de bank. Ik zie ze nog zo zitten. Toen was het wel duidelijk.’’ Uiteindelijk is het gezin weer terug naar Drenthe verhuisd. Roel vertelt dat zijn familie altijd goed is ondersteund door de Hoogovens. ‘‘Met regelmaat kwam er iemand van Hoogovens langs, zelfs in Drenthe, om te vragen hoe het ging en waar ze nog konden helpen. Het werd allemaal keurig geregeld. Ook mijn studie is betaald’’, vertelt Roel over de nasleep van het ongeluk.

‘‘Ook mijn moeder zei dat ik het vooral moest doen’’

De vader van Roel was niet het enige familielid dat bij de Hoogovens werkte. Ook een broer van zijn moeder en 2 aangetrouwde ooms van vaderskant waren in dienst. Dankzij die oom van moederskant is ook Roel aan de slag gegaan bij het staalbedrijf. Roel zocht namelijk iets wat aansloot bij zijn studie Weg- en Waterbouwkunde, waar in Drenthe niet veel werk in was. ‘‘Hij heeft me geïntroduceerd bij de chef van de Centrale Bouwkundige Dienst en sindsdien werk ik bij dit bedrijf’’, aldus een grinnikende Roel.

Of het niet gek is om bij het bedrijf te werken waar zijn vader overleed? ‘‘Jawel, het heeft een bepaalde emotionele lading. Maar mijn moeder zei ook: moet je vooral doen. Als een familielid bijvoorbeeld overlijdt bij een verkeersongeluk, ga je dan ook niet meer autorijden? Dat is een beetje hetzelfde’’, legt hij zijn keuze uit en hij voegt nog met een lach toe: ‘‘Toen herhaalde de geschiedenis zich. Mijn vader ging hier naartoe om te werken en vervolgens deed ik dat ook.’’

Op de vraag of het ongeval nog invloed heeft gehad op zijn werk antwoordt Roel: ‘‘Ik denk wel dat het uiteindelijk toch invloed heeft. Ik was altijd wel streng op veiligheid. En eind jaren ’90 heb ik ook de overstap naar veiligheidskundige gemaakt, maar dat was meer toeval.’’ Roel heeft het nog uitstekend naar zijn zin bij de Staalfabriek, ‘‘het ultieme voor een veiligheidskundige vanwege de hitte, hoogte, en zware werk’’, en hoopt tot zijn pensioen hier te blijven werken.

“Ik heb elke dag met plezier achter de poorten gewerkt”

Tue, 19 Dec 2023 13:28:16 +0100

Maar liefst 50 dienstjaren en vier maanden werkte Henk Handgraaf bij respectievelijk Hoogovens, Corus en Tata Steel. De liefde voor het bedrijf werd hem met de paplepel ingegoten. Zijn ooms, neven en opa’s werkten hier ook. Zelfs toen Henk met pensioen ging kon hij zijn werk niet helemaal loslaten. Inmiddels doet hij dan ook weer korte projecten voor Tata Steel. Wat hem drijft en waar zijn liefde voor het vak vandaan komt? Henk vertelt.

“Ik kom uit een echte Hoogovens familie”, begint Henk. “Alle mannen van zowel vaders als moeders kant werkten bij het bedrijf. Ik kan me dan ook niet anders herinneren dan dat het op feestjes en verjaardagen altijd over het bedrijf ging. Hoogovens was gewoon een goede werkgever. En je kon hier ook qua functies alle kanten op. Voor mij was het niet meer dan logisch dat ik hier ook ging werken.”

Liefde voor de Koudbandwalserij

De families Handgraaf en Slotemaker zaten bij Koudbandwalserij 2, PEVA, Hoogovens, CEMIJ, in het magazijn en bij PEN. Henk volgde hun voorbeeld. “Ik deed de bedrijfsschool, liep meerdere stages en ging aan de slag bij Koudbandwalserij 2, de schone fabriek, zoals we altijd zeggen. Dat vond ik meteen supermooi. Ik begon als bankmedewerker en klom op tot Chef van de Wacht. Ik hield van de fabriek, van de techniek en zag ook altijd werk liggen. Want ook als de productie even stilstond vanwege overcapaciteit was er genoeg te doen rondom de installaties; vegen, opruimen, schilderen. Ik hield iedereen wel aan de gang”, lacht Henk.

Lekker doorwerken in de nachtdiensten

Henk vervolgt: “Er is geen dag geweest dat ik met tegenzin naar mijn werk ging. Ik was graag ‘achter de poorten’. En ook ploegendiensten vond ik fantastisch. Het liefst draaide ik de nachtdiensten. Dan had je van niemand last en kon je gewoon lekker doorwerken. Een ander voordeel van die ploegendiensten was dat ik een groot deel van de opvoeding van mijn twee kinderen meekreeg. Dat ik door die wisselende diensten sommige feestjes moest overslaan en teamsporten wel kon vergeten, nam ik op de koop toe.”

Toch weer aan de slag

De laatste vier jaar van zijn loopbaan werkte Henk bij Beitsbaan 21, waar hij ook zijn eerste stage had. En daarmee was de cirkel rond, dacht Henk. Toch kroop het bloed waar het niet gaan kon. “Ik was op een symposium toen er recruiters stonden te werven voor de renovatie van Hoogovens 6. Ik merkte meteen dat ik interesse had, maar wilde alleen kortere werken van maximaal vier weken doen. Dat was mogelijk. Inmiddels heb ik al meerdere projecten gedaan, ook bij Koudbandwalserij 2. Daar mocht ik een paar weken op de winkel passen. Geweldig.”

Geen dag spijt

Henk was van beide families de één na laatste die bij het bedrijf vertrok. “Geen enkel familielid werkt er nu nog. Ook mijn kinderen niet. Maar dat is goed. Zij hebben hun eigen keuze gemaakt.” Of Henk zelf weer voor Tata Steel zou gaan als hij nu voor de keuze zou staan? “Absoluut. Misschien zou ik wel een andere opleiding doen, maar ik zou meteen weer voor Tata Steel kiezen. Techniek is nu eenmaal het mooiste dat er is.”

“Ook als vrouw kon je hier destijds al carrière maken”

Thu, 14 Dec 2023 09:51:57 +0100

“Na de middelbare school ging ik werken bij een kaaswinkeltje in de buurt”, vertelt Marja. “Dat was leuk, maar verdiende natuurlijk niet veel. Mijn vader was Chef van de Wacht bij de Warmbandwalserij van Hoogovens en regelde via PZ dat ik naar de bedrijfsschool kon. En daar ging ik. Met dertig meiden, verdeeld over drie klassen, volgden we de opleiding Vrouwelijk Kantoorpersoneel.

In vier maanden tijd maakten we kennis met de kantooromgeving én leerden we typen op een elektrische typemachine. Zoveel aanslagen binnen een minuut in vier talen. Maar omdat we nog piepjong waren, moesten we één dag per week naar vormingsklas. Daar leerden we koken, fotograferen en haalden we ons EHBO-diploma. Niet meer voor te stellen, toch?”

Alleen maar vrouwen

“Het mooie aan de opleiding was de zekerheid van een baan op kantoor”, vervolgt Marja. “Ik kwam terecht op de magazijnadministratie van Magazijn IJzer en Staal. En met zes meiden op de afdeling was er altijd wel wat. Ruzies, verbroken relaties, een slechte haardag, alles kwam voorbij. We hadden een mannelijke chef, maar hij liet zich door al dat gekibbel niet van de wijs brengen.

Eigenlijk was de sfeer altijd goed. En we hadden zo onze dingetjes. Eens per week aten we bami of rijst in het restaurant, heel gezellig. En op woensdag gingen we vaak naar de markt in Beverwijk. Keihard fietsen moesten we om een kwartiertje op de markt te zijn, maar dat was het zeker waard. En bij mooi weer zaten we op van huis meegenomen stretchers in het zonnetje. Een prachtige tijd.”

Kansen zien én grijpen

Veel verloop op de afdeling was er wel, want zoals Marja zegt: “Als je een baby kreeg, stopte je met werken. Maar ik wilde door en meer van het bedrijf ontdekken. Dus deed ik de opleiding vwo, deels op kosten van Hoogovens, en werd applicatiebeheerder. De automatisering was volop in opkomst dus werk was er genoeg. Ik maakte handboeken en hielp mensen op de werkplek met de installatie van programma’s.

Na vijf jaar later was ik opnieuw toe aan een nieuwe uitdaging en ging ik aan de slag bij het net opgerichte Distributiecentrum Westerhout. Daarna koos ik voor HTD, waar ik verschillende functies heb gehad. Kijk ik erop terug, dan denk ik dat ik voor een vrouw van mijn generatie best ondernemend was.”

Nog steeds een prachtig bedrijf

Nu haar pensioen in zicht is kijkt Marja terug op een prachtige carrière. “Er is in de afgelopen 46 jaar natuurlijk van alles veranderd. Vroeger boekte je een voordelige vakantie via het bedrijf en kon je een plant uit de plantenkas meenemen voor op kantoor. Natuurlijk is het jammer dat dit soort dingen niet meer bestaan, maar tegelijkertijd zijn we op andere vlakken juist verbeterd. We zijn veel socialer en er is veel aandacht voor onderling respect en diversiteit.

Het laat zien dat Tata Steel meebeweegt met maatschappelijke ontwikkelingen. En dat het nog altijd een fantastisch bedrijf is om te werken.”

Honderd jaar in productie, een schat aan mooie verhalen

Op 22 januari 2024 is het honderd jaar geleden dat de eerste Hoogoven werd aangestoken. Inmiddels zijn we een eeuw én heel veel bijzondere verhalen verder. Mensen die ook na hun pensioen bij Tata Steel betrokken zijn, verhuizingen vanuit heinde en verre om hier te kunnen werken, mannen én vrouwen die carrière maken en hele families die hun werk vonden en vinden bij respectievelijk Hoogovens, Corus en Tata Steel.

De komende weken lichten we telkens een van die mooie verhalen uit.

‘Wat doe jij bij die grote vervuiler?’

Tue, 24 Oct 2023 08:00:00 +0200

Ik begrijp de vraag. Iedereen die mij kent, weet immers hoeveel waarde ik hecht aan een gezond leven - ik eet gezond, rook niet, drink niet en sport fanatiek. Hoe gaat dat samen? Hebben anderen dan geen recht op een gezond leven? Juist wel. En in deze rol kan ik daaraan bijdragen.

Het klinkt misschien paradoxaal maar ik geloof in de maakindustrie in Nederland. Ik ben ermee verbonden en vergroeid: mijn vader en broer werkten bij DSM, mijn andere broer bij ASML. Dat neemt niet weg dat het altijd schoner kan, en groener. Ook bij Tata Steel.

We maken al 100 jaar staal in de IJmond en willen dat ook 100 jaar blijven doen. Maar het moet wel anders. Daarom zijn we continue bezig om onze impact op de omgeving verder te verminderen. Om geur, stof en geluid aan te pakken hebben we een groot verbeterprogramma opgezet, de Roadmap, waar concrete maatregelen uit zijn voortgekomen.

Van een aantal maatregelen zijn de eerste resultaten zichtbaar. Zo is de uitstoot van PAKs, fijnstof, zware metalen, lood en geur verminderd. Ook geluid blijft een belangrijk aandachtspunt.

Eind 2023 verwachten we grote verbeteringen op het gebied van fijnstof en zware metalen dankzij onze ontstoffingsinstallatie - een milieu-installatie zo groot als een flatgebouw vol filterzakken. Het zijn er 6000 om precies te zijn, van ieder 10 meter lang. Dat kun je je bijna niet voorstellen.

Daarom wil ik iedereen die mij de vraagt stelt ‘”wat doe jij bij die grote vervuiler?” uitnodigen voor een rondleiding op het terrein. En laat me dan vooral weten wat je ervan vindt. Wij blijven graag in gesprek met alle betrokkenen. De meeste impact maken we immers samen.

Ruth van de Moesdijk (52) studeerde werktuigbouw in Twente en promoveerde op technische mechanica op het onderwerp vervormingsprocessen van metaal. Ze werkt al 23 jaar voor Tata Steel. Eerst bij de afdeling Research & Development en daarna bij Technical waar nieuwe staalsoorten ontwikkeld worden. Sinds kort bij de afdeling Health, Security, Safety & Environment waar knappe koppen er alles aan doen om milieumetingen op gebied van lucht, geluid en stof zoveel mogelijk naar beneden te krijgen.

De mensen van groen staal: van 'metal' tot staal

Tue, 19 Sep 2023 12:25:06 +0200

Het staat in ieder geval vast dat de concerten die hij maandelijks bezoekt een mooie tegenhanger vormen voor zijn functie bij de Corporate Finance-afdeling. Samen met zijn collega’s stelt Eelco subsidieaanvragen op voor bijvoorbeeld onderzoek en investeringen, nodig voor de verduurzaming van Tata Steel.

Hoe belandde je bij Tata Steel?

“Vanwege de plannen voor vergroening. Ik lever namelijk graag mijn – relatief kleine – bijdrage aan voor de versnelling van de plannen. Voor duurzaamheid en energiebesparing loop ik al 25 jaar het vuur uit mijn sloffen. Ik diende tijdens mijn loopbaan talloze subsidieaanvragen in.”

De subsidieaanvragen waar Eelco nu aan werkt, lopen uiteen. Voor nieuwe locomotieven, ontstoffingsinstallaties tot aan de groen staal productie van ons bedrijf.

Behoorlijk gevarieerd dus?

“En hartstikke interessant. Toen ik voorjaar 2022 hier in dienst trad, wist ik alles van metal, maar nog niets van staal maken. Ik heb als werktuigbouwkundige enige kennis van materiaalkunde, maar ben niet onderlegd in dit productieproces en alles wat daarbij komt kijken.”

“Ik sla nu een brug tussen techniek en financiën. Belangrijk, want wij moeten de hele financiering van de vergroening rond zien te krijgen. Subsidie is cruciaal, omdat we hoge kosten maken terwijl er veel onzeker is. Wat doet staal over tien jaar Wat kost waterstof?

Dus leg ik mijn oor te luisteren en praat ik met techneuten, marketeers, energiedeskundigen, financiers en juristen. Waarna ik de vertaalslag maak voor een subsidieaanvraag.”

Gesmeerde spoorstaven en Anabellen voor minder geluid

Thu, 14 Sep 2023 14:26:58 +0200

Het is een mooie uitdaging om met mijn team aan dit soort projecten te werken. We willen graag een goede buur zijn en rekening houden met de gemeenschap. Veel collega's wonen net als ik ook in de omgeving. Dit geeft ons extra motivatie om tot goede oplossingen te komen, maar er is wel een spanningsveld tussen veiligheid en geluid. Geluid van alarmbellen bij spoorwegovergangen speelt bijvoorbeeld een belangrijke rol bij het waarschuwen van weggebruikers voor naderende treinen. Dat maakt het extra uitdagend om een oplossing te vinden.

Biologisch afbreekbaar smeermiddel op spoorstaven

Tijdens onze regelmatige geluidsrondes op en buiten ons terrein, zijn we scherp op geluiden afkomstig door treinverkeer. Hierdoor hebben we 2 bronnen geïdentificeerd die mogelijk tot overlast leiden: bepaalde bochten (spoorbogen) aan de noordkant van het sporennet en het rinkelen van de bellen van onze spoorwegovergangen. Om deze geluiden maximaal te reduceren binnen de veiligheidsmarges, hebben we gekeken naar deze twee specifieke situaties.

Een smeermiddel op de bochten van het spoor speelt een belangrijke rol in het verminderen van piepende geluiden. Bij het passeren van een trein voorzien we de spoorstaaf vaneen biologisch afbreekbaar smeermiddel, waardoor het piepende geluid niet meer ontstaat. Inmiddels hebben we 7 spoorbogen aan de westkant van ons sporennet voorzien van deze systemen. Hierdoor verwachten we mogelijke geluidsoverlast tijdens treinbewegingen verder te verminderen. Tijdens onze geluidsrondes horen we deze geluiden niet meer. We hopen dat bewoners in Wijk aan Zee hier nu minder last van hebben. Komende maanden gaan we aan de oostkant van ons sporennet ook smeerinstallaties plaatsen waardoor deze geluiden ook in Beverwijk een stuk minder moeten gaan worden.

Anabellen: slimme alarmbellen

Daarnaast zijn er de alarmbellen bij spoorwegovergangen. Het rinkelen van de bellen kan hoorbaar zijn in de omgeving. We beseften dat het belangrijk is om de veiligheid te waarborgen, dus geen geluid is geen optie. In plaats daarvan hebben we geïnvesteerd in nieuwe, geluidsarme bellen. Deze elektronische bel, de Anabel, meet bij inschakeling het omgevingsgeluid en past haar belvolume aan tot 20 decibel boven het gemeten omgevingsniveau. De veiligheidsfunctie blijft hiermee behouden, terwijl we het geluidsniveau aanzienlijk verminderen. We zijn blij met de oplossing die beide aspecten, veiligheid en afname van geluid, respecteert.

Overige maatregelen om geluid te reduceren

Naast de genoemde maatregelen hebben we kunststof (stoot)bussen geplaatst in de vaste koppelingen van wagons. Wagons stoten tijdens het rangeren namelijk met een klap tegen elkaar aan. De bussen dempen het stoten waardoor de wagons minder geluid veroorzaken tijdens rangeerwerkzaamheden. Aan de omwonenden wil ik zeggen dat we echt ons best doen om een goede buur te zijn. We begrijpen jullie zorgen en we doen ons best om geluiden zo veel mogelijk te verminderen, zonder de veiligheid in gevaar te brengen. Mocht je nog suggesties hebben of vragen willen stellen, aarzel dan niet om contact met ons op te nemen.

Roadmap Plus

Bovenstaande maatregelen maken deel uit van het Roadmap Plus verbeterprogramma. Met Roadmap Plus gaan wij versneld op weg naar een betere leefomgeving. We stellen onszelf concrete doelen om uitstoot en overlast verder te verminderen. De maatregelen van het Roadmap Plus programma hebben betrekking op stof, geur, PAK’s, biodiversiteit en ook geluid. Benieuwd naar welke andere stappen Tata Steel zet en wat we verwachten te bereiken? Neem dan een kijkje op onze interactieve Roadmap Plus kaart of bekijk de voortgang op het Roadmap Plus dashboard.

Disclaimer: ten tijde van het maken van de foto is het treinverkeer stilgelegd.

De mensen van groen staal: Ruben zorgt voor ruimte!

Thu, 17 Aug 2023 16:49:10 +0200

Bijvoorbeeld een uitdagend bedrijf met complexe hersenkrakers. Het liefst één van de drie grootste uitstoters van Nederland: Shell, Schiphol of Tata Steel. Want: “Ik ben graag onderdeel van de oplossing in plaats van me te verliezen in het probleem.” Het werd Tata Steel, vanwege de op stapel staande vergroening. Na zijn gesprek belde hij direct met zijn vriendin: “Dit ga ik doen. Dit is zó vet.”

‘Dit’ is het ontwerpen en inrichten van de bestaande fabrieksterreinen voor de groene staalproductie. Inclusief kabels, leidingen en wegen. Ruben zorgt voor ruimte, ofwel voor ‘plakken zand’ zoals hij het zelf omschrijft. Ideaal zou natuurlijk een maagdelijk bedrijventerrein zijn geweest, maar zijn team heeft te dealen met een ruim honderd jaar oud industrieterrein. Dus alles wat je voor straks nodig hebt, heeft nu zijn weerslag op het huidige grondgebruik. Zo gaat bijvoorbeeld de Dolomietsteenfabriek plaatsmaken voor de nieuwe installaties.

Een hele puzzel?
“Ja! Zo’n schuifpuzzel: waar je er een blokje weghaalt, komt een ander voor in de plaats. Het is puzzelen en manoeuvreren. Met alle input van de deskundigen nemen we een besluit: wat kan wel, wat kan niet. Daar kan ik niet te lang over simmen. Het moet snel! Snel, maar doordacht.”

Dat past ook bij je? Niet omkijken?
“Zeker. Als ik fiets – wat ik graag en vaak doe – keer ik nooit om. Soms beland ik in een weiland, haha, maar dan maak ik maar een omweg. Teruggaan is geen optie.”

Dan kun je hier wel je borst natmaken?
“Precies! De hele transitie is razend moeilijk, maar juist dat trekt me. Het is bizar hoe groot het verschil is tussen wat de kranten over ons melden – zo negatief! – en wat er op de site gebeurt. Het is hier een en al optimisme en daadkracht. Ik vertel iedereen, vrienden, mijn fietsclub, familie, hoe gaaf het is om hier aan de vergroening te werken. Elke dag ga ik met plezier naar mijn werk.”

Hoogoven 6 gaat de laatste ronde in

Fri, 28 Jul 2023 11:21:00 +0200

Tata Steel, zit net als veel andere staalbedrijven, midden in een transitie. Het bedrijf wil haar hoogovens vervangen door een combinatie van DRI-installatie en elektrische ovens. Op grote schaal investeren in de bestaande set-up is dan ook een uitzondering. “Voor Hoogoven 6 maken we een uitzondering”, aldus Nugteren. “In 2030 vervangen we de eerste hoogoven, maar deze blijft nog tot 2035 actief.” De laatste keer dat de hoogoven volledig is gerenoveerd, was in 1985. In 2002 heeft nog een kleine update plaatsgevonden.

Een salamander, slak en verzopen beer
Het renoveren van een hoogoven is specialistisch werk. Dat betekent dat medewerkers van heinde en verre naar IJmuiden komen hier hun werk te doen. Voordat de verbouwing kan beginnen, moet de hoogoven leeg zijn. Al in april werd daarom voor de laatste keer een gat in de hoogoven geboord om zoveel mogelijk ruwijzer te verwijderen. Een proces dat in de staalwereld liefkozend het ‘aanboren van de salamander’ wordt genoemd. Dit werk werd gedaan door een Zweeds bedrijf. Met een speciale boor maakten zij tot diep in de hoogoven een schacht waardoor zoveel mogelijk van het nog aanwezige vloeibaar ruwijzer weg werd gehaald. Daarna werd de hoogoven gevuld met water om hem af te koelen.

De plak ijzer die in een hoogoven achterblijft, wordt door staalspecialisten ‘de beer’ genoemd. Na het ‘verzuipen’ is deze voldoende afgekoeld om verwijderd te worden. Eerst wordt een gat in de oven gemaakt om met een shovel achtergebleven slak en kooks weg te halen. Daarna wordt de beer gebroken, dit wordt gedaan met springstof. Wederom specialistisch werk dat maar door een paar bedrijven in Europa gedaan wordt. Wanneer deze beer verwijderd is, kan de restauratie beginnen. De binnenkant van een hoogoven bestaat uit vuurvast metselwerk. Na decennia van gebruik – een hoogoven brandt nadat hij aan is gestoken permanent door – vertoont het metselwerk kleinere en grotere scheuren. Al dit oude metselwerk wordt verwijderd en vervolgens wordt de hoogoven van onder tot boven opnieuw opgebouwd. Behalve het metselwerk aan de binnenkant, wordt ook de stalen mantel aan de buitenkant deels vervangen. Rimpelingen in de constructie maken dat ook hier een renovatie nodig is.

Grootscheepse modernisering
Het stilzetten van de hoogoven is voor Tata Steel reden om meteen een aantal verdere verbetering in de hoogoven door te voeren. “Op ons terrein gaat veel gebeuren. We werken aan nieuwe installaties waarmee we groen staal gaan maken. Maar we moderniseren ook op andere manieren ons terrein. We bouwen nu bijvoorbeeld aan de grootste milieu- installatie van onze geschiedenis en starten dit jaar nog met de bouw van een 18 meter hoog windscherm van meer dan een kilometer lang. Hiermee willen we de impact van ons bedrijf op de directe omgeving verkleinen.”

Ook bij Hoogoven 6 worden aanpassingen doorgevoerd die voor een verdere verlaging van de uitstoot zorgen. Zo wordt er een nieuw emissiearm beladingssysteem gebouwd, komen er nieuwe afzuigkappen, wordt het gasreinigingssysteem aangepakt en krijgt een deel van de fabriek een nieuw afzuigsysteem.

Wist u dat?

Er 9.000 nieuwe tekeningen nodig zijn voor de renovatie
Dat er in totaal 1.200 mensen aan de renovatie van Hoogoven 6 werken
Dat de bijnaam van Hoogoven 6 ‘Het Racekarretje’ is?
Dat er in totaal 15 verschillende nationaliteiten werken aan de renovatie
Dat er 172.943 stenen in de oven worden gebruikt én ruim 100 kilometer elektriciteitskabels

Innoveren met conservenblik: “Dankzij Protact kan de klant zich meer richten op productinnovatie”

Tue, 18 Jul 2023 10:23:26 +0200

Verpakkingsstaal (ook wel blik genoemd) wordt voorzien van een coating. Dat is cruciaal, omdat we niet willen dat het staal direct met de inhoud van het blik in aanraking komt. De inhoud bevat vocht en daardoor kan het staal namelijk versneld corroderen. Maar: de juiste coating is méér dan een ‘moetje’, het biedt enorm veel mogelijkheden voor de klant.

Protact is zo’n coating. Een unieke coating die we hier in IJmuiden ontwikkelden en dé vernieuwing binnen de sector. Het maakt namelijk een deel van het proces aan klantzijde overbodig. “Daardoor kan de klant zich nu richten op verdere innovaties”, zegt Hans den Hartog, Lead Product Manager Protact. “Normaal gesproken wordt de binnencoating door blikfabrikanten aangebracht op onbewerkt staal. Deze laklaag wordt door een ovenbehandeling in 10 tot 20 minuten uitgehard. Protact maakt dat overbodig; wij brengen een heel dun laagje kunststof aan op het staal, wat in enkele seconden hecht door de warmte van het staal. Dat scheelt de klant in energiekosten voor de gasovens, maar ook ongeveer de helft aan fabrieksruimte.”

Door deze verbeterde efficiëntie en mogelijkheid de coating zelf aan te passen aan specifieke behoeften hebben klanten meer vrijheid om te innoveren met hun verpakkingen. Een voorbeeld hiervan is het bekroonde Calvo tonijn-blikje. Door de juiste coating is het blikje “gladder” van binnen. Daardoor hoeft de eindfabrikant minder olie toe te voegen aan de tonijn om die eruit te laten glijden. Ook heeft het blikje, weer door gebruik van de juiste coating, heel goede “seal” eigenschappen waardoor er een folie op aangebracht kan worden in plaats van een blikken deksel. Een gewichtsbesparing van tientallen procenten.

“Protact is een wereldinnovatie, maar gewoon hier bedacht in IJmuiden door onze specialisten bij R&D”, vertelt Hans. “Er zijn twee productielijnen voor Protact, één in het Belgische Duffel en één in IJmuiden zelf. Tata Steel Nederland bezit patenten op het proces en product en is marktleider op dit gebied in Europa. Wereldwijd zijn wij één van de zeer weinige bedrijven die zelf de coating kunnen formuleren wat ons een unieke positie geeft.”

Meer voordelen
Niet alleen het productieproces is een enorme verbetering. De coating is slechts 0,02 millimeter dik waardoor het product gewoon recyclebaar is. Protact is ook goed af te stemmen op wat de klant nodig heeft. Voor elk product, of het nu voedsel, gassen (zoals deodorant) of verf is, er is een Protactvariant geschikt voor die categorie. “Dat is mede afhankelijk van de zuurgraad, maar R&D heeft hier uitstekend werk in geleverd en beheerst het proces uitstekend”, sluit Hans af.

Protact is door Tata Steel Nederland ontwikkeld. In de afgelopen jaren is er geïnvesteerd in nieuwe lijnen in IJmuiden en geïnnoveerd in de receptuur, onder andere om aan meerdere productcategorieën te voldoen, maar ook om meerdere kleuren coating aan te bieden.

“Supergaaf om aan een schonere leefomgeving te werken, en mijn oude werkplek te verbeteren”

Wed, 05 Jul 2023 14:37:51 +0200

Toen ik in 1999 van de bedrijfsschool kwam, startte ik als smelter. Toen nog bij de Koninklijke Hoogovens, wat vrij snel daarna Corus werd. Ik werkte met ervaren smelters – echt de oude garde – die me ook veel vertelde over hoe het vroeger ging bij de oude inmiddels gesloopte hoogovens. Inmiddels heb ik mijn HBO-studie Werktuigbouwkunde afgerond, en werk ik als projectleider bij Hoogoven 7 aan het steeds verder verminderen van de uitstoot.

Van open goten naar push & pull
Tot eind jaren 70 liep bijvoorbeeld het vloeibare ruwijzer nog uit de oven door een open goot naar de mengers. Daar kwam rook en stank bij vrij. Het onderhoud aan de goten was zwaar. Begin jaren 80 werden de goten stapsgewijs overkapt en zijn er afzuiginstallaties gekomen. Sinds die jaren zijn we blijven vernieuwen en investeren. Niet alleen de werkomstandigheden zijn verbeterd, er is veel meer kennis opgedaan over emissies en ook de buitenwereld is een stuk kritischer gaan kijken. Ook wij willen de uitstoot verder verminderen, bedenken plannen op basis van nieuwe inzichten en ondernemen actie.

Het verminderen van de uitstoot is een belangrijke focus voor ons bedrijf, zo ook bij de afdeling Hoogovens. Er wordt veel onderzoek gedaan naar milieu-gerelateerde maatregelen. Dat heb ik ook gedaan. Ik werd gevraagd om specifiek te kijken naar verbeteringen om emissies uit de ovenhuizen van de hoogovens te verminderen.

Een van die verbeteringen uit mijn afstudeeronderzoek van vorig jaar is de toepassing van een zogenaamd push-en-pullsysteem. Bij het openen en afsluiten van de tapgaten in de Hoogoven komt soms rook vrij. Dat willen we graag nog gerichter afzuigen om verspreiding te verminderen, dat is best complex. Want je verliest zuigkracht naarmate je van verder zuigt.

Ik heb onderzocht in hoeverre een push-en-pullsysteem een oplossing zou kunnen zijn. Daarbij gebruiken we afschermwanden om stofverspreiding tot het minimum te beperken, en blazen we met ventilatoren het stof naar de afzuigkappen toe. En dit blijkt heel effectief. De huidige afzuigpunten zuigen nu 50 tot 60% minder valse omgevingslucht aan, en dus effectief meer stof en rookemissie.

Een betere fabriek voor een schonere omgeving
Het is supergaaf om te zien dat mijn afstudeeropdracht toegevoegde waarde heeft en ik er zelf als projectleider deel van uit mag maken om verbeteringen op een voormalige werkplek te realiseren.

Maar misschien nog wel belangrijker vind ik dat ik zo een bijdrage kan leveren aan een schonere omgeving. Als Tata Steel werken we elke dag aan het verder verminderen van onze impact op de omgeving. Ik hoop dat de omgeving dat weet, ziet en vooral ook merkt. Alleen zo kunnen we het vertrouwen terugwinnen van de omwonenden.

De uitkomst uit het onderzoek van Richard wordt op dit moment gerealiseerd, ook de eerste afzuigkap bij een van de hoogovens is inmiddels in bedrijf. Bij de renovatie van andere hoogoven, installeren we ook daar de kappen. De extra afzuigkappen en de push en pull-methode gaan er naar verwachting voor zorgen dat de stofuitstoot tijdens het aftappen van vloeibaar ruwijzer met circa 75% afneemt.

Weg met dat beitsbaanluchtje

Thu, 15 Jun 2023 06:59:00 +0200

Geur is een zeer persoonlijke ervaring. We zijn en blijven dan ook graag in gesprek met onze omgeving, om zo meer te leren over hun ervaringen. Deels zijn dit ook onze collega’s. Uit die gesprekken bleek dat bij Westenwind, in Beverwijk West een onaangename, zurige geur wordt ervaren, voornamelijk in de wijk rondom de Creutzberglaan. Na onderzoek bleek dat dit luchtje van de Beitsbanen bij de Koudbandwalserij komt.

We zijn aan de slag gegaan en hebben meerdere maatregelen en projecten uitgevoerd waardoor de geuruitstoot is verminderd (hoe? dat vertellen we hieronder). Uit officiële metingen blijkt dat dit ongeveer met de helft is afgenomen. Dat is op zich natuurlijk goed nieuws. Maar het frustrerende is dat het nog steeds waarneembaar kan zijn in de omgeving, met name met wind uit het westen.

Dat luchtje van de beitsbanen blijft ons dus kwellen. We dachten met een extra milieu-installatie de oplossing te hebben gevonden. We zitten er bovenop om de oorzaak te achterhalen. Laat dat helder zijn. Als je op een mooie zomeravond in je tuin zit, wil je van alles ruiken maar geen ‘Beitsbaanluchtje’.

Om uit te leggen waar de geur mogelijk vandaan kan komen, geven we even kort wat uitleg over het beitsproces, zoomen we in op wat we hebben gedaan en waar nu aan werken.

Beitsen en wassen
Als staal vanaf de Warmbandwalserij komt dan zit er een oxidehuid (roest) op de rol. Tijdens het beitsproces gaat de rol door een warm bad/douche met zuur om deze oxidehuid te verwijderen. Om te zorgen dat alleen de oxidehuid verdwijnt en niet de hele rol zit er ook een beitsremmer door het zuur. Boven deze beitsbakken zit een afzuiging die de dampen van de beitsbakken afzuigt. Deze damp gaat vervolgens door een dampwasser. Hierbij wordt het zuur zoveel mogelijk uit de damp gewassen met water. De gewassen damp gaat uiteindelijk uit de schoorsteen de lucht in.

Om te bepalen of het proces van het wassen goed werkt, worden er metingen gedaan aan de lucht en het water van de dampwasser. Deze metingen gebeuren automatisch en zeer frequent 24 uur per dag zodat we er zeker van zijn dat de dampwasser altijd goed zijn werk doet.

Minder geuruitstoot. Wat heb jullie gedaan?
Bij de Beitsbaan 22 hebben we begin 2022 een extra milieu-installatie, een tweede dampwasser, in gebruik genomen. Dit betekent dat de damp nóg een keer extra wordt gewassen. Hierdoor is de gemeten hoeveelheid zuur in de uitstoot nog lager geworden.

Ook hebben we in de zomer van 2022 bij alle beitsbanen de beitsremmer vervangen voor een nieuwe versie. Dit heeft volgens metingen door een geaccrediteerde externe firma nog eens een halvering van de geuruitstoot opgeleverd.

Maar helaas heeft dit er nog niet toe geleid dat het zure luchtje sterk is afgenomen in Beverwijk West. Daarom pakken we door.

Op locatie ruiken
Om beter inzicht te krijgen wanneer de beitsbanen te ruiken zijn in Beverwijk, gaan we bij een melding ook geregeld ruiken op locatie. Ook controleren we direct de processen bij de Beitsbanen. Toch blijkt er na grondige analyses niet een duidelijke oorzaak aanwijsbaar in onze processen. We blijven controleren, want stel dat we toch iets direct kunnen doen om de geur te verminderen, dan doen we dat graag!

Waar zijn jullie nu mee bezig?
Om te begrijpen hoe het kan dat na de genomen maatregelen in 2022 er nog steeds soms een onaangename geur is, hebben we een firma gespecialiseerd in geur in de hand genomen. Deze partij is bezig alle vloeistoffen en de lucht uit de schoorstenen te bemonsteren op geur. Dit proces loopt op dit moment nog door, mogelijk biedt dit ons nieuwe inzichten. Kortom, we blijven eraan werken. We kunnen waarschijnlijk niet alles tot nul terugbrengen. Beitsen is een essentiële stap is in het maken van hoogwaardig staal. Maar we kunnen er wel hard aan werken om het vervelende beitsluchtje in de omgeving verder in te dammen.

Collega Mehmet Bisgin deelt graag zijn grote passie voor Tata Steel met jong talent

Wed, 17 May 2023 16:55:00 +0200

Hoe ziet jouw loopbaan eruit?
“Ik begon als operator en heb geleerd installaties te bedienen. Een paar jaar later was ik klaar voor een nieuwe uitdaging en Tata Steel bood mij een mooie groeikans.” Zo is Mehmet doorgegroeid tot teamleider van Slijperij 1 en daarna tot instructeur Packaging. Inmiddels beschikte hij over zoveel ervaring en technische kennis dat hem gevraagd werd een moduleboek te schrijven over de installaties in de fabriek voor ons verpakkingsstaal. Nu werkt hij met veel plezier als Regiocoach Procestechniek aan de Academy van Tata Steel. “Dat was een mooie uitdaging, want ik wilde mijn kennis graag overdragen, ik vond het ook spannend, dit was nieuw voor mij.”

Waarom ga jij het gesprek aan met jongeren?
“Wij kunnen een frisse blik gebruiken binnen onze fabriek en jong talent is nodig om te blijven innoveren. Ik wil dat jongeren de kans krijgen zich te ontwikkelen en Tata Steel kan deze kans bieden, dat vertel ik graag.”

Hoe enthousiasmeer je jongeren?
Samen met het recruitment team heeft Mehmet een ‘Meet & Greet’-programma voor jongeren opgezet. Tijdens de Meet & Greet wordt de jongeren alles verteld over werken en leren bij Tata Steel en specifiek over de opleiding Procestechniek. “Bij de moskee ga ik vaak in gesprek met jongeren en vertel ik over het programma. De moskee is namelijk niet alleen een gebedsplaats, maar het is ook een ontmoetingsplek. Het leek me een goede plek om jongeren te werven voor onze bedrijfsschool. Dus zo gezegd, zo gedaan – en het werkt.” Het plan is om ook in Amsterdam en Haarlem te gaan flyeren. “Ik vertel jongeren wat ze écht kunnen verwachten wanneer zij voor een baan bij Tata Steel kiezen, daar worden ze vaak enthousiast van.”

Waarom Tata Steel?
“Er wordt mij wel eens gevraagd waarom ik altijd zo uitgelaten vertel over mijn werk. Nou, ga er maar werken, dan weet je het gelijk! Tata Steel is een bedrijf waar elk individu zich verder kan ontwikkelen, ik vind het fantástisch.”

Uitstel, geen afstel van windscherm langs Reyndersweg

Tue, 11 Apr 2023 15:29:00 +0200

Maar het plan heeft veel meer voeten in de aarde dan was verwacht. Tjeerd Meenks, als programmamanager van de Roadmap Plus direct betrokken bij deze grote investering, vertelt waarover hij de afgelopen maanden zijn hersenen liet kraken.

Waarom duurt het zo lang?
“Bij het indienen van onze vergunning bleek dat we eerst nader onderzoek moesten doen naar de effecten van plaatsing op de flora en fauna. Het scherm is namelijk behoorlijk groot: circa 1 km lang en 18 m hoog. Dat hebben we direct opgepakt met onder andere ecologen. Zoiets kost de nodige tijd. Het is uitermate belangrijk, die tijd hebben we ervoor genomen. Echter we hadden dit toch onderschat.”

Om welke flora en fauna gaat het?
“Met name vleermuizen. Als zij op jacht gaan, volgen ze de contouren van de omgeving. En omdat het windscherm de contouren van de kustlijn volgt, vliegen zij mogelijk langs het scherm waar ook enorme windmolens staan. Die combinatie vergroot het risico dat ze in de windmolen belanden. We hebben met de ecologen bekeken of hun vliegroute kan worden beïnvloed. Recent onderzoek wijst uit dat we het risico kunnen tackelen door de vormgeving van het scherm aan te passen. Die aanpassingen gaan we nog afstemmen met de Omgevingsdienst.”

En hoe zit het met duinvegetatie?
Met de blauwe ossentong die ’s zomers langs de Reyndersweg bloeit? “Dat heeft geen last, want in die zone komen we niet.”

En nu?
“Het vergunningentraject kan worden hervat. Goedkeuring volgt, naar verwachting, over enkele maanden. Ik schat dat we deze zomer kunnen beginnen. We willen graag – omdat we beloofd hadden eind 2023 het scherm te realiseren - dit jaar belangrijke onderdelen bouwen om de impact op de direct woonomgeving verder te verminderen. Pas als dat is gelukt, zal ik opgelucht ademhalen.”

Van design naar werkelijkheid

Wed, 15 Mar 2023 15:44:00 +0100

Ik ben Meera Haridas, werkzaam bij de afdeling Process Engineering van Tata Steel. Hier werk ik samen met vele specialisten aan de bouw van nieuwe installaties. Momenteel werk ik als teammanager voor de bouw van de Ontstoffings- en DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek (PEFA). Dit is de grootste milieu-installatie uit onze geschiedenis en gaat op korte termijn onze uitstoot fors verminderen.

Ik werk inmiddels al zo’n vijf jaar in IJmuiden en ben betrokken geweest bij verschillende milieuprojecten. Wat mij opvalt is de drive waarmee er binnen de organisatie wordt gewerkt aan het verbeteren van onze processen en het beperken van onze impact op de omgeving. Mijn betrokkenheid bij de stappen die we zetten om steeds verder te verbeteren, geven mij vertrouwen om door te blijven gaan.

60 kilometer filterdoek
In een eerdere blog heeft mijn collega Vincent Waanders het ontstoffings- en DeNOx-installatieproject uiteengezet. Ik richt me deze keer op mijn rol in fase 1 van het project: de ontstoffingsinstallatie. Het filter vormt het hart van de ontstoffingsinstallatie. Het is 30 meter hoog en bestaat uit meer dan 6.000 filterzakken van elk 10 meter lang. Omgerekend is deze totale lengte vergelijkbaar met een autorit van Beverwijk naar Den Haag.

In de huidige opstelling worden de rookgassen gewassen door de fluorwassers, de zes bekende schoorstenen van deze fabriek. Met de komst van de nieuwe milieu-installatie reinigen we het rookgas dus nóg beter. En we bereiden ons natuurlijk ook voor op de toekomst. De pelletfabriek zal nog steeds in bedrijf zijn als we overstappen op DRI-technologie. Daarom is in het ontwerp van het ontstoffingssysteem rekening gehouden met toekomstige scenario's.

Eenzelfde doel: uitstoot verder verminderen
Als je bij Tata Steel werkt, hoor en lees je veel over de impact die onze activiteiten kunnen hebben op de leefomgeving. Dat doet wat met mij en zeker ook met mijn collega’s. Wij hebben hetzelfde doel als ieder ander: de uitstoot verder verminderen. Het realiseren van de nieuwe ontstoffingsinstallatie is voor mijn team en mij een kans om hieraan bij te dragen. Ik ga daarom samen met mijn team tot het uiterste om deze nieuwe installatie draaiende te krijgen, maar het project omvat meer dan alleen dit. Mijn collega's bereiden zich tegelijkertijd ook voor op fase 2 van het project, waarbij de uitstoot van stikstof verder wordt verminderd. Samen noemen we dit de Offgas Cleaning Installation (OCI) en vormt het de grootste milieu-investering op de locatie IJmuiden.

Op naar onze ambities
Bij de Pelletfabriek werken we hard aan het waarmaken van onze ambitie: de uitstoot van stof en zware metalen in 2023 te verminderen. Het is een uitermate uitdagend project: de installatie is compleet nieuw en wordt vanaf de grond opgebouwd, maar moet ook in samenhang met de bestaande systemen bij de PEFA functioneren.

In september 2022 hebben we tijdens het Tata Steel-festival samen met de buurt gevierd dat de eerste heipaal de grond inging. Daarna is de fundering voor de filterzak en de andere componenten gestort.

Maanden van voorbereiding en ontwikkeling komen nu samen. De bouwactiviteiten worden in rap tempo uitgevoerd. Op dit moment wordt de staalconstructie opgebouwd en zijn we de onderdelen van het filter in elkaar aan het zetten om die erop te plaatsen. Nu de eerste onderdelen zijn afgeleverd, is pas echt duidelijk hoe groot de installatie wordt. Voor mij was dit werkelijk verbazingwekkend. Tegen het einde van het jaar zal het gebied rond de PEFA er totaal anders uitzien.

Ondertussen worden er in verschillende werkplaatsen de componenten voor de volgende stap van de installatie geproduceerd. Er worden drie grote ventilatoren door onze aannemer in Italië gefabriceerd. Deze zijn klaar voor de laatste testronde en zullen in de komende maanden worden geleverd.

Alle teams werken samen
Het is een enorm karwei en we doen het echt samen. Bij tijdgedreven projecten als het ontstoffings- en DeNOx-installatieproject is het belangrijk dat alle teamleden hun steentje bijdragen. Op de achtergrond wordt er door het team van Projects en Technical Consultancy, de operatie en inkoop keihard gewerkt om ervoor te zorgen dat er op tijd een goed functionerende en veilige unit wordt geleverd die aan alle eisen voldoet.

Het engineeringteam heeft de taak om ervoor te zorgen dat elk onderdeel van de ontstoffingsinstallatie goed wordt uitgevoerd door de aannemer. Bij alles wat we doen staat veiligheid voorop. Dit is het belangrijkste aandachtspunt voor onze safety engineers. Tijdens de productie en opbouw zijn de inspecteurs van de PTC-kwaliteitsafdeling onze mensen ter plaatse. Mochten er zich problemen voordoen, dan trekken zij aan de bel. Tot slot zorgt onze constructiemanager dat de opbouwwerkzaamheden veilig verlopen door alles goed af te stemmen met het team van de aannemer. Het is mijn taak om ervoor te zorgen al deze verschillende onderdelen van het project op elkaar aansluiten en dat we voortgang boeken. Dit doe ik met veel plezier.

Van papier naar praktijk
Bij dit project is elke dag anders en krijgen we voortdurend met nieuwe uitdagingen te maken. Maar ons einddoel, minder uitstoot van stof en zware metalen, motiveert ons om keihard te werken en oplossingen te zoeken.

2023 is een belangrijk jaar voor het project. Het verminderen van de uitstoot van stof en zware metalen brengt ons een stap dichter bij het bereiken van de doelstellingen van de Roadmap Plus. We krijgen het de komende maanden erg druk. Ik kijk uit naar de realisatie van het 3D-model wat al meer dan een jaar op de tekentafel ligt. De machines waar we het op papier over hebben gehad, zullen dan eindelijk werkelijkheid worden.

In een latere blog zal een van mijn collega's vertellen over hun rol bij dit project!

Spil in een wereld vol techniek, steeds vaker een vrouw

Tue, 30 Aug 2022 10:59:33 +0200

We interviewden Simone over haar toch wel ‘stoere’ baan en het feit dat ze nu de enige vrouw is op deze afdeling. En wat vindt haar vader eigenlijk van de ontwikkeling dat er steeds meer vrouwen in technische beroepen bijkomen?

Gezakt voor de LTS
Ton is 43 jaar geleden via de Bedrijfsschool bij (toen nog) Hoogovens binnengekomen. Ton: “Leren was niet mijn sterkste kant. Toen ik ook nog eens zakte voor mijn LTS-diploma zei mijn vader: ‘Je gaat nu wel aan het werk.’ Toen ben ik gelukkig bij de Bedrijfsschool aangenomen, dat was in 1979. Na wat omleidingen ben ik bij Railvervoer terechtgekomen waar ik, in mijn vrije tijd, al mijn papieren gehaald heb.”

Eerste vrouwelijke scheepsagent
Simone is vijf jaar geleden bij Tata Steel begonnen, bij Customer Service. “Na vier jaar op deze afdeling, stond ik open voor iets nieuws.” Simone zocht een functie waar ze in nauw contact met de site staat, ze werd aangenomen als Agent Kapiteinskamer. “Er werkte op dat moment één vrouw op de afdeling, zij is in augustus van dit jaar met pensioen gegaan.”

Scheepskok met kiespijn
Agent Kapiteinskamer houdt in dat je het contact met de kapitein bent. Je helpt bij alles wat er nodig, zoals bij het afmeren, op de kade of bij het bestellen van spullen voor aan boord. Simone: “Ik heb bijvoorbeeld net nog de tandarts gebeld voor een kok, aan boord bij één van de schepen, die kiespijn had. Van de week had ik een kapitein aan de lijn die zijn anker op zee was verloren, of ik een nieuw anker kon regelen. Je bent continu aan het informeren, dus hoe lang zijn we bezig met lossen, met laden, wanneer kunnen ze vertrekken. Er komt ook veel administratie bij kijken, denk aan douanedocumenten. En ook het beantwoorden van technische vragen, je moet bijvoorbeeld veel weten van een schip. Ik moet eerlijk zeggen: het is echt wel een mannenindustrie, ik heb eigenlijk alleen maar mannen aan de telefoon.”

Bezoek aan machinekamer
“Soms breng ik een bezoek aan een schip en heb ik een leuk gesprek met een kapitein, dat zijn wel de leuke aspecten van dit vak. Wat ik dan wel merk, is dat ze het leuk vinden dat er een vrouw aan boord komt. Ik krijg dan vaak een complete rondleiding over het schip tot en met de machinekamer aan toe. Ik heb geen technische achtergrond, maar het technische heb ik wel van mijn vader meegekregen. De basiskennis van schepen heb ik er wel ingestampt gekregen en ik zit natuurlijk met mannen op kantoor die ook zelf gevaren hebben en er veel verstand van hebben. Zo gaandeweg ben ik veel te weten gekomen.”

Technische termen en afkortingen
Ton: “Ik vind het hartstikke leuk dat ze hier terecht is gekomen. Vijf jaar geleden zei ik ook tegen haar: als je eenmaal bij Tata Steel bent, kun je alle kanten op. En je ziet het, ze heeft het hartstikke naar haar zin. Ik ben heel blij dat ze toen die stap gezet heeft. Mijn vader heeft hier ook gewerkt, mijn zoon en mijn broer werken hier trouwens ook. Mijn vrouw wordt er wel eens moe van…. Ze snapt soms niks van al die gesprekken die we aan tafel voeren met technische termen en afkortingen.”

Gewoon gezellig
Ton: “Ik vind het echt leuk dat er steeds meer vrouwen in technische functies bijkomen, dat is goed voor de groepsdynamiek. Ook bij ons op kantoor, vrouwen maken het gewoon net even iets gezelliger.” Simone: “Dat merk ik op mijn afdeling ook, eigenlijk al vanaf het moment dat ik binnenkwam. Tuurlijk worden er wel eens grappen gemaakt, dat doe ik zelf ook. En nee, mijn grens is nog nooit overschreden.” Ton: “Tata Steel heeft daar ook een heel strak beleid in en er zijn genoeg mogelijkheden om ongewenst gedrag te melden.”

foto: Dochter Simone en vader Ton.

LHBTI+’ers op de werkvloer: Marco Bakker

Tue, 28 Jun 2022 08:51:00 +0200

De ervaringen van Marco Bakker
Marco Bakker, Medewerker Ordermanagement bij afdeling Technical is in 1988 bij het toenmalige Hoogovens begonnen op de bedrijfsschool. Marco is midden jaren ’90 op het werk bij de Staalfabriek uit de kast gekomen en herkent zich gelukkig niet in het onderzoek. ‘Mijn collega’s toentertijd wisten niet beter dan dat ik getrouwd was met een vrouw. Toen die relatie stuk ging kwam ik uit voor mijn gevoelens, ook op het werk. Iedereen reageerde positief en ik heb in al mijn jaren bij het bedrijf geen slechte ervaring meegemaakt. Maar ik besef mij wel dat het misschien niet voor iedereen geldt’, aldus Marco.

Lekkerder in je vel
Diversiteit en inclusiviteit is een ontzettend belangrijk thema. Door meer bewustzijn te creëren op de werkvloer vergroten we niet alleen de zichtbaarheid, maar ook de veiligheid. ‘Uit eigen ervaring weet ik wat voor verschil het maakt als je eindelijk jezelf kunt zijn en bijvoorbeeld kunt praten over wat je dat weekend hebt gedaan en met wie.’

Tijd voor actie
Tata Steel pleit voor een werkomgeving waarbij iedereen zich geaccepteerd en gehoord voelt en waarbij niemand buitengesloten wordt. Zo zijn er concrete doelen vastgesteld voor diversiteit in de top van ons bedrijf en bieden we trainingen aan. Ook hebben we sinds kort een pride netwerk, dit netwerk ondersteunt werknemers uit de LHBTI+-gemeenschap en werkt aan het creëren van een veilige omgeving waar iedereen zich gewaardeerd voelt.

Juni is Pride maand, een maand waarin ook binnen Tata Steel speciaal aandacht wordt besteed aan de positie, emancipatie en acceptatie van de LHBTI+-gemeenschap.

Werken aan minder stofuitstoot bij de Hoogovens

Tue, 31 May 2022 16:46:00 +0200

Al dertien jaar werk ik met veel liefde bij Tata Steel in IJmuiden, waar ik destijds ben gestart als monteur. Daarna ben ik doorgegroeid tot mijn eerste rol binnen het team van de hoogovens, en daarna als Teamleider Techniek bij de Staalfabriek. Uiteindelijk ben ik toch teruggekomen bij de hoogovens, want hoe gaaf is het om in hart van het bedrijf te werken. Want dat zijn de hoogovens toch: de fabriek waarin ijzererts met andere grondstoffen worden gemengd en zo sterk worden verhit dat hierdoor vloeibaar ijzer ontstaat. Hét kerningrediënt voor het maken van staal.

Blijven verbeteren
De hoogovens vormen dus een zeer belangrijk onderdeel in ons productieproces. Zo belangrijk dat deze locatie hier van origine naar vernoemd is (de Hoogovens). Daarom blijven we ook continu kijken waar we binnen deze fabrieken, want we hebben natuurlijk twee hoogovens, onze processen kunnen verbeteren en de impact op onze leefomgeving kunnen verminderen. Want voor mij, evenals voor mijn collega’s, staat voorop: we willen de impact van onze activiteiten op de leefomgeving blijvend verminderen

Met dat gedachtegoed zijn we de afgelopen periode bezig geweest met het testen van verschillende oplossingen om de uitstoot terug te dringen. Zo hebben we bijvoorbeeld extra schermen geplaatst en proeven gedaan met ventilatoren om het stof nog gerichter af te zuigen. Een belangrijke maatregel is momenteel in uitvoering en betreft het plaatsen van extra afzuigkappen boven de aftapgaten.

Minder emissies bij aftappen hoogovens
Een gaaf proces, dat ‘aftappen van de ovens’. Dit betekent dat nadat de grondstoffen zijn omgesmolten tot vloeibaar ruwijzer, we de oven open boren om het leeg te maken. Dit gebeurt dan via die aftapgaten. Vervolgens wordt het vloeibaar ruwijzer in speciale vuurvast beklede treinen gegoten, en gaat het door naar de Staalfabriek. Dit proces doen we ongeveer acht tot tien keer per dag.

Tijdens het aftappen kunnen er stof en rookwolken vrijkomen, dat door de enorme hitte opstijgt en via het dak de fabriek verlaat. Boven deze punten hangen al afzuigkappen, die een groot deel opvangen, maar we gaan hier nu extra afzuigpunten aan toevoegen. Daarmee kunnen we het stof nog gerichter afzuigen. Op onderstaande infographic zie je hoe dit eruit komt te zien.

Werken als een architect
En dat klinkt toch makkelijker dan het is, het plaatsen van een afzuigkap. Het doet een beetje denken aan de kap die boven je kookplaat thuis hangt. Het tegendeel is echter waar. We hebben het over enorme installaties. Daarnaast is de hoogoven een complex proces waarbij allerlei processen en installaties nauwkeurig op elkaar zijn samengesteld. Alles wat je ziet hangt met elkaar samen.

En dus heeft een verandering zoals een nieuwe afzuigkap impact op het hele proces. We zijn de afgelopen periode ook flink aan het tekenen geweest, als de ‘architecten van de industrie’. Denk aan het aanleggen van een nieuw buizensysteem onder de vloer, of de verbinding met de aftapgaten, zonder dat dit de andere lopende processen in de fabriek verhindert.

Op naar de volgende fase
Inmiddels is het hoofdontwerp voor de nieuwe afzuigsystemen af en hebben we de vergunningen aangevraagd bij de Omgevingsdient Noordzeekanaalgebied. Altijd een fijn moment! Na het vergunningstraject verwachten we de eerste nieuwe afzuigkap nog dit jaar bij Hoogoven 7 te plaatsen. In totaal komen er zes nieuwe afzuigkappen, verdeeld over beide Hoogovens. De gehele maatregel realiseren wij in 2023.

Naast deze maatregel, werken we aan het nog verder optimaliseren van dit proces. Elke mogelijke verbetering voor de leefomgeving zetten we door. Daarvoor gebruiken we ook nieuwe technologieën, zoals digitalisering. Zo zijn we bezig met een innovatieve software die het proces van aftappen continu monitort en een signaal afgeeft om de tapgaten tijdig te sluiten. Dit gaat ervoor zorgen dat er minder rookemissies ontstaan.

Uiteraard doe ik dit niet alleen. Sterker nog, met bijna dertig collega’s werken wij hier dag en nacht gezamenlijk aan. En af en toe krijgen we wel eens de vraag: waarom doen jullie dit nu nog, als jullie straks overstappen op waterstof vervangen jullie toch de hoogovens voor nieuwe fabrieken? Het antwoord is simpel: daar wachten wij niet op. Want ons uitgangspunt is en blijft groen staal in een schone leefomgeving. En dat begint hier en nu.

Eerste stap voor de grootste milieu-installatie ooit

Wed, 13 Apr 2022 16:51:00 +0200

Binnen het Roadmap Plus programma worden flinke stappen gezet. Van een programma naar daadwerkelijke projecten en oplevering, daar gaat het om! Deze projecten worden voorbereid en gerealiseerd door onze afdeling, genaamd PTC, waar in totaal zo’n 300 mensen werkzaam zijn. Gedurende het gehele traject zijn wij betrokken, van de onderzoeksfase tot aan de realisatie van het project. Uiteraard doen wij dat niet alleen maar met een heel team van specialisten.

Voor het grote Ontstoffings-en DeNOx project, is de onderzoeksfase afgerond en gaat het project nu echt van start.

Wat gebeurt er bij een Pelletfabriek?
Bij de Pelletfabriek worden grondstoffen voor de productie van ruwijzer gemaakt. Het proces in de fabriek bestaat uit drie stappen. Eerst worden de ijzerertsen gemalen in de malerij, daarna worden de ijzerertsen tot balletjes gerold in de vormerij en als laatste stap worden deze balletjes in een tunnel oven met een lengte van 145 meter gebakken, net als een pizza. Alleen in deze oven is de temperatuur 1.300 °C. Die gebakken balletjes worden pellets genoemd.

Om deze hoge temperatuur te halen, wordt de oven opgewarmd met onder andere kooksgas. Bij deze verbranding ontstaan stikstofoxiden. Bij het bakken op deze hoge temperaturen komen er ook stoffen vrij die van nature in de ertsen aanwezig zijn, onder meer zware metalen. In de huidige configuratie worden de zware metalen met het rookgas van de verbranding meegevoerd naar de gaswasser, de bekende zes schoorstenen, waar het rookgas gewassen wordt. Dit betekent dat uit die rookgassen zoveel mogelijk stof en zware metalen gefilterd worden."

Kiezen voor een duurzame oplossing
Naar aanleiding van de stikstofproblematiek en die van zware metalen zijn wij met een team van specialisten direct gaan onderzoeken of er een manier is om de werking van de bestaande gaswasser nog verder te verbeteren en dus het rookgas nog beter te reinigen. Want net als onze omgeving is ons uitgangspunt: als een verbetering mogelijk is, moeten wij dit ook realiseren.

Met de best beschikbare technieken is naar een duurzame oplossing gezocht. Mede door de omvang van een dergelijke installatie is dit geen eenvoudige opgave. Daarbij moet je voorkomen dat je het probleem verplaatst van bijvoorbeeld de lucht naar het water. Netto minder uitstoot was het doel, en niets minder dan dat.

Minder emissies op korte termijn
Hoewel de realisatie niet eenvoudig is, willen we niet wachten op de afronding van het totale project om de emissies te verminderen. Om sneller resultaat te bereiken, is gekeken naar wat er mogelijk is op zeer korte termijn en zijn we erop uitgekomen om het project op te delen in twee fasen.

In de eerste fase wordt een ontstoffingsinstallatie gerealiseerd in 2023 en in de tweede fase (2025) wordt de installatie uitgebreid met een DeNOx-installatie om de stikstofoxiden uit het rookgas te halen. De infographic geeft de te verwachten resultaten voor de twee fasen schematisch weer.

Een omvangrijk project
Voor een dergelijk project dient enorm veel geregeld te worden alvorens er echt spullen besteld kunnen worden. Maar voor de levering van de nieuwe ontstoffingsinstallatie is er recentelijk al een contract afgesloten. Een heel team zal de komende periode volop werken aan het beoordelen van het ontwerp, het aanvragen van alle benodigde vergunningen en het inrichten en bouwrijp maken van de bouwlocatie. Alleen het bouwrijp maken is al een project op zich. Zodra de vergunning is verleend, kunnen de echte bouwwerkzaamheden beginnen.

Het ontwerp van de installatiedelen met al hun bijkomende aansluitingen naar de omgeving wordt in een 3D-computeromgeving opgezet om zo goed te kunnen beoordelen waar de knelpunten zitten in de bouw van de installatie. Zo dienen bestaande gebouwen en obstakels eerst te worden verwijderd.

De ontstoffingsinstallatie, zo groot als een flatgebouw, bestaat uit circa 6.000 doekfilterzakken met een lengte van elk 10 meter. Er wordt dus ongeveer 60 kilometer aan filtermateriaal aangebracht. Ook is duidelijk te zien dat er imposant leidingwerk aangebracht moet worden met een diameter van 6 meter. Dit kun je vergelijken met een metrotunnelbuis. Zie hieronder een vroege impressie van het 3D-model.

Op alle vlakken moeten we nog flink wat uitdenken en ontwerpen, maar met het enorm enthousiaste en deskundige team binnen Tata Steel en onze externe contractpartners hebben we er vertrouwen in dat we in 2023 de eerste fase en dus de ontstoffingsinstallatie in bedrijf gaan nemen. Ondanks alle hightech technieken die gebruikt worden, is het voornamelijk de menselijke samenwerking die het project zal moeten doen slagen.

In de volgende blog vertellen we vanuit ons team graag meer over de verdere ontwikkelingen van het project. Blijf de updates dus goed in de gaten houden!

Ik mag hier zijn wie ik wil zijn

Tue, 08 Mar 2022 16:56:00 +0100

“Ik kan me nog heel goed herinneren dat ik, toen ik bij Tata Steel kwam, dacht: “Ik ben in een mannenwereld terechtgekomen”. Allemaal mannen van middelbare leeftijd, veelal blank. Vooral in die tijd. Dat is wel veranderd de laatste jaren. Met name de man/vrouw verhouding is verbeterd ten opzichte van 10 jaar geleden. Toen ik begon bij Tata Steel verbaasde ik mij toen mijn leidinggevende tegen mij zei: “Mocht je vervelende dingen meemaken of vervelende opmerkingen krijgen, schroom dan niet en kom direct naar me toe.” Tot op de dag van vandaag is er nog nooit iets aan de hand geweest. Dat komt waarschijnlijk ook door mijn instelling; ik ben altijd bereid om met mensen het gesprek aan te gaan.”

Mooie afspiegeling van de samenleving
“Persoonlijk vind ik het jammer dat diversiteit anno 2022 nog steeds een gespreksonderwerp moet zijn. Begrijp me niet verkeerd, het is nodig. Ik zie hier hoe het ook kan. Op de afdeling waar ik werkzaam ben, hebben we wel degelijk een mooie afspiegeling van de samenleving. Er werkt hier een heel diverse groep mensen: de verhouding man/vrouw is goed en je ziet verschillende nationaliteiten. Daar komt nog eens bij dat ik mezelf kan zijn.”

Excuustruus
“Bij mijn eerste baan, na mijn studie, zei mijn vrouwelijke leidinggevende toen ik daar wegging: “Laat je nooit als excuustruus ergens aannemen, want je bent goed zoals je bent, onthoud dat!” Dat ben ik eigenlijk nooit vergeten. Dat is dan toch wel iets dat altijd in je achterhoofd meespeelt als het gaat over diversiteit en over quota. Ik wil helemaal niet op een plek zitten omdat ik vrouw ben of een hoofddoek draag. Nee, ik wil de baan omdat ik de kwaliteiten heb en omdat ik het zelf ook leuk vind. Gelijke kansen en gelijke behandeling moet voor iedereen gelden en zou niet moeten leiden tot exclusiviteit. Dat vind ik dus het gevaarlijke als je het hebt over diversiteit en inclusie. Het is wat mij betreft geen doel op zich.”

Diversiteit maakt een team sterker
“Ik ben ervan overtuigd dat je creatiever en innovatiever wordt in een divers team, omdat je dan vanuit meerdere perspectieven kijkt. Misschien omdat ik vrouw ben, misschien omdat ik een andere culturele achtergrond heb. Ik ben ervan overtuigd dat dat een meerwaarde is die ik kan leveren. Als je allemaal dezelfde soort mensen in dienst hebt, met dezelfde soort ideeën, allemaal dezelfde sport doen, dezelfde tv-programma’s kijken, dan wordt het wel heel veel van hetzelfde.”

Ik mag zijn wie ik wil zijn
“Ik heb bij Tata Steel altijd goede support gekregen, in alles. Ik heb nog nooit enige vorm van discriminatie ervaren of het gevoel gehad dat ik er niet bij hoor. Ik mag zijn wie ik wil zijn.”

Doorpakken op onze ambities voor een schone leefomgeving

Thu, 13 Jan 2022 17:01:00 +0100

Met 2021 vers achter ons kunnen we de balans opmaken en stellen dat afgelopen jaar in veel opzichten turbulent was, ook voor Tata Steel. Het zal niemand ontgaan zijn dat we als organisatie veelvuldig in het nieuws geweest zijn. Zorgen vanuit de samenleving over de uitstoot van Tata Steel zijn het afgelopen jaar uitvoerig besproken. Die zorgen begrijpen wij, en we doen er daarom alles aan om versneld op weg te gaan naar een betere leefomgeving.

Om deze ambitie te onderstrepen deelden we in september een belangrijke boodschap van Tata Steel directeur Hans van den Berg in alle landelijke dagbladen: “We gaan veranderen, en daar mag je ons aan houden.” We hebben in de afgelopen periode dan ook niet stilgezeten. Vanaf de start van de Roadmap zijn er flinke stappen gezet waardoor de neerslag van stof in de woonomgeving door de verwerking van slak (bijproduct van het staalmaakproces) aanzienlijk is verminderd. Met de start van 2021 zijn we alle milieumaatregelen uit de Roadmap Plus maximaal gaan versnellen. Daarbij hebben we ook verwachte resultaten gedeeld zodat we duidelijk beeld geven waar we naartoe werken de komende twee jaren.

Het afgelopen jaar hebben we diverse projecten gerealiseerd. Zo zijn bij Kooksfabriek 2 de emissies bij de deuren van de ovens gehalveerd. Bij het opstoken van staalpannen bij de Staalfabriek is de waarneming van de geurcomponenten door de elektronische neuzen gehalveerd. Daarnaast zijn we volop bezig met het doorvoeren van maatregelen die de uitstoot van Polycyclische Aromatische Koolwaterstoffen - ofwel PAK-stoffen – fors verminderen. Zo vordert de bouw van een high tech milieu-installatie voor het reinigen van gassen bij de gloeiovens van de Koudbandwalserij waardoor er straks nagenoeg geen PAK-stoffen meer worden uitgestoten. En zo zijn er nog meer maatregelen in uitvoering waardoor we dit jaar de uitstoot van PAK-stoffen met circa 50% verminderen. Ook het verminderen van geluiden heeft onze aandacht. Met het plaatsen van drie geluidsdempers bij de primaire afzuiginstallatie van de Staalfabriek is er een afname van geluidsemissies gerealiseerd.

Dit zijn slechts enkele voorbeelden van de diverse maatregelen die overal op het terrein zijn getroffen. Staal maken is vervlochten met de IJmond, maar dat is alleen mogelijk als het op een verantwoorde en duurzame manier kan. Dit is de realiteit waar wij elke dag keihard voor werken. Iedere verbetering die we kunnen verminderen, heeft onze hoogste prioriteit. We blijven daarom continu kijken naar mogelijkheden om te versnellen. Recentelijk hebben we hierin nieuwe stappen genomen. Bijvoorbeeld door het versnellen van de ingebruikname van de ontstoffingsinstallatie – als onderdeel van de DeNOx- en ontstoffingsinstallatie - bij de Pelletfabriek waardoor we volgend jaar al verwachten de uitstoot van lood, stikstofoxiden, fijn stof, PAKs en zware metalen fors te reduceren.

Communicatie over voortgang essentieel
Maar wat levert het realiseren van deze maatregelen op? Dit is een vraag die wij - terecht - regelmatig vanuit de omgeving horen. Niet alleen de uitrol van de maatregelen maar ook het zichtbaar maken van de effecten van deze maatregelen is belangrijk voor de omgeving en voor ons.

De resultaten die wij dankzij het nemen van deze maatregelen verwachten zijn concreet:

De uitstoot van PAK-stoffen zal in 2022 met circa 50% afnemen.
De neerslag van stof in de directe woonomgeving zal in 2023 met 65% verminderen.
De geurbelasting zal in 2023 met circa 85 procent verminderen.
We hebben ons in de nieuwe bedrijfsplannen gecommitteerd aan 35% minder uitstoot van fijnstof, 55% minder uitstoot van zware metalen en circa 70% minder uitstoot van lood in 2023.

Om de resultaten van de genomen maatregelen vast te stellen, zullen we deze blijven meten en communiceren naar de omgeving. In 2022 zullen we diverse geurmetingen laten uitvoeren door externe geaccrediteerde bureaus. Ook zijn we in samenwerking met TNO gestart met extra afnames van stofmonsters in de directe woonomgeving van het bedrijfsterrein. Misschien heeft u al een aantal bakken gezien waarin het stof wordt opgevangen. Op diverse locaties in de woonomgeving laten wij op tweewekelijkse basis stofmonsters nemen door TNO. Door vaker stofmonsters te nemen, houden we een actueel beeld van de stofverspreiding. Ook krijgen we hierdoor steeds meer inzicht in de effectiviteit van genomen maatregelen.

We pakken door in 2022
En natuurlijk gaat de versnelling die we in 2021 hebben ingezet onverminderd door in 2022. Naast de maatregelen om emissies van PAK-stoffen te verminderen, blijven we ook inzetten op vermindering van overlast door geur, stof en geluid. Zo hebben we zeer recent een nieuwe dampwasser ingebouwd bij Beitsbaan 22 om de geuremissies van dit proces sterk te verminderen. We zijn de werking van deze extra milieu-installatie op dit moment aan het optimaliseren. Ook breiden wij ons netwerk van elektronische neuzen uit om geurbronnen beter en sneller te kunnen herleiden op het terrein en om onze resultaten te monitoren.

De stofneerslag verminderen wij in het komende jaar onder andere door het realiseren van slakkenputten voor het koelen van converterslak. De eerste nieuwe putten zijn al gebouwd. Door alle putten dit jaar te voorzien van een mobiele overkapping kunnen we de verspreiding van stof tijdens het koelproces verminderen. Daarnaast nemen we in 2022 weer diverse maatregelen bij de grondstoffenlogistiek, om stofverspreiding tijdens het verplaatsen van grondstoffen te verminderen. Denk aan het plaatsen van vernevelingsinstallaties op de wielgravers en het nog intensiever afdekken van de opslagen met cellulose.

Ook zijn we volop bezig met het ontwerp van de stofschermen bij de kolenmengvelden en de opslagen. De voorbereidingen voor de aanvraag van de benodigde bouwvergunningen zijn in volle gang en we hopen dit jaar de eerste paal in de grond te slaan. Daarnaast verwachten we dit jaar de eerste nieuw type afzuigkap te plaatsen bij Hoogoven 7 om dakemissies verder te verminderen. In 2023 volgen nog vijf van zulke kappen, waaronder drie bij hoogoven 6, om dakemissies verder te verminderen. Kortom, er staat weer veel te gebeuren.

Er liggen vele uitdagingen voor ons, maar ik wil ook benadrukken dat ik trots ben op ons staalbedrijf. In mijn rol zie ik elke dag weer alle mensen achter ons bedrijf zich inzetten. We voelen een grote verantwoordelijkheid en die nemen we ook. Iedereen binnen ons bedrijf zet zich elke dag voor 100% in om onze belofte in te lossen. De belofte voor een duurzame toekomst met groen geproduceerd staal in een schone omgeving. Staal uit IJmuiden om trots op te zijn.

KEK – Project Walstroom

Mon, 27 Dec 2021 17:08:00 +0100

KEK is een netwerkorganisatie voor Young Professionals waar ze kennis en expertise kunnen delen op het gebied van duurzaamheid. Een onderdeel van de samenwerking is het opzetten en ondersteunen van Green Teams om daarmee duurzaamheidsprojecten binnen Tata Steel te versnellen. Zo’n team bestaat uit een mix van Business-, Technische-, Maintenance Trainees en Young Professionals die, naast hun dagelijkse werkzaamheden, werken aan deze projecten.

Aan het woord Dirk Bleumer (Technisch Trainee), Davide Cretti (Technisch Trainee) en Bruno Collin (Business Trainee) over project Walstroom. Dit Green Team onderzoekt hoe de schepen aan onze kades gebruik kunnen maken van walstroom, zodat we de uitstoot van dieselmotoren verminderen.“Wij hebben een grote interesse in duurzaamheid en zagen dit als een uitgelezen kans om ons steentje bij te kunnen dragen aan Tata Steels duurzaamheidsplannen.”

Project Walstroom
In onze havens meren aan de lopende band schepen aan. Sommige schepen komen een lading lossen (denk aan grondstoffen) en andere schepen komen onze staalproducten ophalen om ze daarna bij onze klanten af te leveren (bijvoorbeeld de staalrollen). Gedurende de periode dat deze schepen in onze havens liggen, moeten bepaalde onderdelen aan boord wel blijven draaien; zoals de keuken, wc en in sommige gevallen ook de kranen aan boord om de lading te lossen. Het is gebruikelijk om dit met bepaalde dieselmotoren te doen.. Wij vinden dat dit milieuvriendelijker kan en hebben daarom onderzocht wat de mogelijkheden zijn van walstroom. Met walstroom kunnen schepen gebruikmaken van de elektriciteitsvoorziening in de haven. Dit is een systeem dat gebruikt wordt bij de binnenvaart, maar een stuk minder bij zeeschepen. Toch is walstroom ook de toekomst voor de grote bulkschepen binnen de zeevaart.

Plan van aanpak
Het doel van dit project was om inzicht te krijgen in de toepasbaarheid van walstroom bij ons bedrijf en daarmee, op termijn, de uitstoot van scheepvaart in onze havens te minimaliseren.

Inmiddels is het project afgerond en delen we graag de bevindingen met u. Allereerst hebben we de uitstoot per haven berekend (BuKa 1,2,3 & BiHa 3) en in kaart gebracht. De benodigde informatie hiervoor is door middel van intern onderzoek, in combinatie met gesprekken met verschillende rederijen, tot stand gekomen. Dit is voor nu én in de toekomst, erg waardevolle informatie voor het verduurzamen van de scheepvaart binnen onze havens.

Op basis van dit primaire onderzoek, zijn de schepen die bij ons aanmeren in vier verschillende segmenten verdeeld: binnenvaart/Barge, kustvaart/coasters, Deepsea inbound en Deepsea outbound (zie onderaan voor omschrijving). Om een goed beeld te krijgen van wat er speelt bij de rederijen van deze verschillende segmenten, zijn we in gesprek gegaan met deze partijen.

De bevindingen
Conclusie: de binnenvaart- en kustvaartschepen zijn voorlopers op het gebied van duurzaamheid in algemene zin en in dit geval walstroom. De grotere bulkschepen zijn minder ver en vergen grotere investeringen, maar zijn bereid om samen met partners de weg naar een groenere scheepvaart in te slaan.

Dit betekent dat het op dit moment nog geen zin heeft om een walstroomaansluiting aan te leggen voor de grootste twee segmenten. Daarom zijn we gaan kijken naar de binnenvaart en de kustvaart. Deze schepen zijn namelijk al grotendeels voorzien van een walstroomaansluiting. Daarbij kwamen wij erachter dat de walstroomaansluiting van onze All Weather-Terminal BiHa3 (daar waar schepen afgesloten kunnen aanmeren in elke weersomstandigheid) nog niet naar behoren functioneert. Door onze collega’s Bob Wierenga en Reinier Lissenberg van On Site Logistics, wordt momenteel bekeken hoe de aanmerende schepen en onze collega’s aan wal, beter kunnen gaan samenwerken.

Komende stappen
Een volgende stap die gemaakt kan worden, richt zich op het kustvaart/coaster segment. Op basis van gesprekken met en de ontvangen informatie van deze rederijen, ligt er een mogelijkheid voor ons om te investeren in een walstroomaansluiting die volledig in lijn is met de criteria van de kustvaartschepen. We voeren op dit moment gesprekken met verschillende leveranciers van deze walstroomaansluitingen om het financiële plaatje rond te krijgen. De laatste en tevens grootste stap wordt dan het Deepsea segment. Dit zal een grotere uitdaging worden, maar ook hier zijn mogelijkheden betreft partnerships.

Samenwerken aan een duurzame toekomst
Een van de mooiere aspecten van dit project vinden wij, is samenwerking. Intern hebben we collega’s benaderd uit alle uithoeken van ons bedrijf en extern hebben we gesproken met verschillende havens, rederijen en leveranciers. Wat ons het meest opviel, is de bereidheid van iedereen om samen dit soort duurzaamheidsinitiatieven op te pakken. Men stond en staat klaar om ons van informatie, expertise en hulp te voorzien. Samen gaan we voor een groene toekomst.

Met energie aan de toekomst bouwen

Thu, 02 Dec 2021 16:52:00 +0100

Duurzaamheid door de jaren heen
Antoine is een oude rot in het ijzermaken. Na een studie natuurkunde aan de TU Eindhoven begon hij eind jaren 80 zijn Tata Steel carrière bij afdeling Research & Development. Als groepsleider “hoogovenonderzoek en alternatieve ijzerproductie technologie” lag de nadruk op onderwerpen als koleninjectie (later laag kooksverbruik), hoogovenbelading en de wisselwerking tussen de kooks- en möllerkwaliteit en het hoogovenproces. Ook werden in deze groep reeds alternatieve ijzerproductiemethoden (waaronder smelting reduction (CCF/HIsana) en DRI) bestudeerd. Later werd Antoine business analyst voor het CCF project (nu HIsarna). Hij legde de verbinding tussen Technologie en Finance binnen de afdeling Technology Iron and Steel.

De laatste 5 jaar werkt Antoine in het decarbonisatie kernteam. Ook hier ligt zijn focus op de combinatie van technologie en Finance. Antoine: “Duurzaamheid is in ons bedrijf niet nieuw, maar heeft wel een enorme push gekregen. Reeds 33 jaar maak ik in de afwegingen van technologische of financiële aard ook altijd de milieuaspecten mee. CO2, NOx, maar ook zaken als zware metalen spelen een rol bij mijn afwegingen. Daarnaast zijn veel collega’s al jaren betrokken bij programma’s als Energy Efficiency of programma’s om de impact op de omgeving te verminderen. Wat verschilt tussen vroeger en nu is dat we in het verleden zochten binnen de bestaande technologie van de hoogoven, nu zoeken we oplossingen binnen een veelvoud van alternatieven. Alternatieven die ik begin jaren negentig als R&D groepsleider hoogovenonderzoek en alternatieve ijzermaak-technologieën met mijn team heb bestudeerd. Ik ben een hoogoven-man en dat afscheid doet pijn, maar óók ik zie noodzaak tot verandering.”

“Was ik nog maar jong”
Antoine: “Het is belangrijk dat ons team bestaat uit verschillende generaties. Nieuw opgeleide technologen net van de universiteit als oudere specialisten die reeds het een en ander gezien hebben. Deze wijziging in de technologie gaat namelijk jaren duren. Het volledig CO2-neutraal produceren van staal, moet bijvoorbeeld gerealiseerd worden door de collega’s die nu jonger dan of rond de 30 jaar oud zijn. Besluiten worden daarom niet alleen door de oudjes voorbereid. Ik wou dat ik nog jong was, dit worden 2 à 3 reuze interessante decennia, ik zie zoveel mogelijkheden….’’

Samen zorgen voor minder geuremissies

Thu, 26 Aug 2021 17:02:00 +0200

Als er geurklachten binnenkomen die van onze fabriek afkomstig zijn, dan gaat dat ons niet in de koude kleren zitten. We kunnen ons voorstellen dat dit onprettig is. Dat moet dan ook beter! Om deze geurklachten uit de omgeving, en met name Wijk aan Zee, te verminderen zijn we bij de Kooksfabriek 2 bezig met een aantal grote projecten en aanpassingen aan de installatie. Zo heb je het “vierkant aanpakken” van ovens, waarbij we de mechanische afdichting van de ovens, zoals de deuren en ramen, optimaliseren. Dit moet ertoe leiden dat er minder ruwgas uit de ovens geperst wordt en er dus minder geurbelasting optreedt. Ook inspecteren we ovenwanden en waar nodig worden deze vervangen. Daarnaast is een project opgestart om bij de Kooksfabriek 2 een individuele ovendrukbeheersing te realiseren. Hiermee wordt er per oven apart ingespeeld op de druk die in die oven aanwezig is, waardoor je pieken in de emissie van ruwgas tegengaat en we de algehele emissie nog verder verminderden. Dit zijn allemaal grootschalige projecten waar veel werk verzet moet worden, maar waar we met elkaar de snelheid in houden.

In de tussentijd is er ook al actie ondernomen op operationeel vlak om de geuroverlast op korte termijn zo veel mogelijk te beperken. Ook worden heel wat proeven gedaan met hetzelfde doel. Ik neem jullie mee in een aantal belangrijke operationele maatregelen.

Sneller afdichten ovens
Zoals gezegd werken we aan het optimaliseren van de mechanische afdichting van de ovens waardoor er minder ruwgas uit de ovens wordt geperst. In aanvulling op dit project nemen we operationele maatregelen om deze emissie nog verder te verlagen. Aan het begin van het garingsproces, net na het vullen van de oven, zien we de grootste productie van ruwgas en deze periode leidt dan ook tot een piek in emissie. Om deze emissie tegen te gaan, dichten we nu direct na het vullen ovens die dat nodig hebben. Hierdoor neem je de emissie weg die je in deze beginfase anders zou hebben. Als gevolg hiervan zien we een dalende trend in de gemeten deuremissiecijfers.

Aanpak uitbedrijf staande ovens
In maart hebben we een potentiële bron van geurhinder geïdentificeerd bij Kooksfabriek 2 die voorheen nog niet op de radar stond en dus nog niet aangepakt was. Het ging hier om verdampend water in ovens die uit bedrijf zijn. In normaal bedrijf zit de klimpijpdeksel van de oven dicht, maar bij langdurig uit bedrijf staande ovens, wordt deze open gehouden vanwege temperatuurbeheersing van de oven. Nadat dit ontdekt werd, is er met een tijdelijke oplossing snel actie ondernomen door de ploegendienst om dit probleem zo snel mogelijk te elimineren. Daarna is er in overleg met de andere collega’s een permanente oplossing, in de vorm van gestoken blindplaten (speciaal type afdekplaat), gerealiseerd voor ovens die langdurig uit bedrijf zijn. Dit heeft deze bron van geur volledig weggehaald.

Ik vond het heel gaaf om te zien dat er zo snel actie ondernomen is door onze collega’s en dit heeft geleid tot direct resultaat. Het implementeren van deze oplossing heeft geleid tot de uitreiking van de groene helm, een award voor goeie initiatieven om overlast te verminderen, aan een van onze collega’s uit de ploegendienst.

Voor ovens die kortstondig uit bedrijf zijn, kan geen blindplaat gestoken worden om de geurlast te verminderen. Om dit probleem te tackelen, is gekozen om lekwater te gebruiken als koelmiddel. Daarnaast wordt aanzienlijk minder water gebruikt omdat er uit een recente test bleek dat het waterslot maar een beperkte hoeveelheid water nodig had. Minder geur, en minder gebruik van water!

Het verminderen van de geuroverlast staat hoog op de agenda binnen alle gelederen van de Kooksfabriek en er wordt dan ook hard gewerkt aan de hierboven genoemde projecten. Dat blijkt ook uit het feit dat de medewerkers en kennisdragers, die aan de basis van het productieproces staan, proactief met oplossingen komen en hiermee dan een echte bijdrage leveren aan ons gezamenlijke doel: het verminderen van de geurbelasting op onze omgeving. Tot dusver lijkt het de goede kant op te gaan. We zien lagere deuremissiecijfers, collega’s lijken minder geurlast te ervaren. We zijn op weg, maar we zijn er nog niet en moeten hier zeker door mee blijven gaan. Elke klacht is er een te veel!

Staal voor Piet’s Palenhuis

Tue, 03 Aug 2021 16:59:00 +0200

Onlangs heeft Tata steel voor het Amsterdamse Palenhuis kunstwerk – een ode aan de heipaal -28 ronde constructie buizen van elk 13,5m lang geproduceerd. Dit is gebeurd in onze buizenfabriek in Zwijndrecht. Jilian van Kuilenburg, Projectleider New Product Development was nauw betrokken bij de buizenproductie en vertelt er graag over.

Dit doen we ook niet iedere dag; het is echt uniek project voor ons., want dit was een primeur; de koudgevormde en gelaste buizen zijn gemaakt uit een speciaal bandstaal: “weathering” constructiestaal, En hiervan hebben we nog niet eerder in Nederland buizen gevormd. Het was een mooi staaltje van een samenwerking tussen ons en onze collega’s uit de UK. Het staal komt namelijk uit de UK en de buizen zijn gemaakt bij Tata Steel Tubes in Nederland. Bijzonder is dat de buizen en kokerprofielen gemaakt uit deze staalsoort na verloop van tijd een dicht roestwerend patina krijgen. Waardoor schilderen of verzinken van de constructie niet nodig is: het is onderhoudsarm, duurzaam en milieu vriendelijk! Daarnaast past de bijzondere roestbruine kleur heel mooi in de groene Amsterdamse Sluisbuurt waar het kunstwerk komt te staan.

Kunstenaar op bezoek
Piet wilde graag álles weten over het materiaal van zijn Palenhuis en daarom nodigden wij hem maar al uit te graag uit in Zwijndrecht. We lieten hem stap voor stap zien hoe de buizen geproduceerd werden.

Het is een heel proces om tot een buis te komen. We zijn begonnen met een rol staal van ca 20ton (net zo zwaar als bijna 20 kleine auto’s). Om dit tot een buis te maken, begin je met het slitten. Daarbij wordt de rol afgewikkeld, in smallere stroken (ringen) gesneden en vervolgens weer opgewikkeld. Deze ringen zijn ongeveer net zo breed als de omtrek van de buis.

Daarna hebben we Piet laten zien hoe het lassen van de buis in zijn werk gaat. Door de geslitte ringen aan elkaar te lassen ontstaat een soort eindeloze ring. Deze ring wordt dan bijna dicht gevouwen tot een ronde buis. Door de kanten van de ring te verwarmen en tegen elkaar aan te drukken en de lasrups weg te schaven, ontstaat vervolgens een mooie, gelaste ronde stalen buis. En dan is het tot slot zaak om de buis op maat te maken door diverse kalibreerrollen.

Als laatste stap is de buis door een ‘vliegende zaag’ op de juiste lengte gezaagd en zijn deze buizen gebundeld. Voor het. Ook hebben we laten zien hoe de buis geïnspecteerd wordt. Daarbij kijkt men o.a. naar het oppervlak, lasnaadkwaliteit en de maatvoering. Vooral de rechtheid was voor het Palenhuis een belangrijk aspect. Na goedkeuring is het product vrijgegeven voor productie.

De dag na de productie zijn de mechanische eigenschappen van de buis gemeten in het mechanisch laboratorium in Oosterhout. De mechanische eigenschappen voldoen aan de specificaties en daarmee zijn de buizen voor het Palenhuis gereed voor transport.

Trots
Ik ben erg trots op het feit dat we Piet’s palenhuis project mogen steunen. Want Tata Steel Tubes is zeer verbonden met de stalen heipaal. Gemaakt van Nederlands staal van Tata Steel in IJmuiden, een van ’s werelds meest efficiënte en duurzame staalfabrieken. Wij hebben al zo lang en zoveel stalen buizen voor heipalen mogen leveren aan Amsterdam. Met zo min mogelijk overlast voor de omgeving, kunnen bijvoorbeeld verrotte houten palen onder historische grachtenpanden vervangen worden door sterke stalen buizen. Bouwen met staal is ook wat dit betreft een duurzame insteek. Ik kijk uit naar de onthulling van het kunstwerk in september , en ik ben heel benieuwd naar de reacties van de inwoners van onze hoofdstad. Ik hoop dat ze dit prachtige kunstwerk, gemaakt uit het mooiste materiaal ter wereld, ook zo mooi vinden.

Eerste vrouwelijke Kraandrijver bij Tata Steel

Tue, 27 Jul 2021 17:05:00 +0200

Ik ben begonnen aan de opleiding Elektrotechniek (Niveau 3) aan de Academy. Vervolgens heb ik stage gelopen bij de Hoogovens, de Pelletfabriek en KGF2. Daarna ben ik niveau 4 Elektrotechniek gaan doen en mocht ik de ploegendienst in. Ik wilde dit heel graag bij Grondstoffenlogistiek (GSL) gaan doen, het leek me gewoon gaaf om in de haven aan de slag te gaan. GSL heeft een bepaalde reputatie: zwaar werk in de haven, grote installaties en veel kerels vooral die niet op hun mondje zijn gevallen. Als 18-jarig meisje heb ik toch gesolliciteerd voor een functie in de storingsdienst, ik werd aangenomen en heb twee jaar als storingsmonteur gewerkt.

Spannend
Tijdens een bijeenkomst vroeg een collega mij hoe ik het zou vinden om een keer mee te gaan de kraan op? Dat vond ik zo ontzettend leuk en spannend dat mij dit inspireerde om de overstap te maken. Ik kwam tot dan toe alleen maar bij de kraan als deze stilstond voor een storing. Omdat ik in de storingsdienst zat, wist ik natuurlijk heel veel van de installaties, maar ik wist natuurlijk niet hoe ik die kraan moest bedienen. Dat wilde ik echt heel graag leren.” Nu ben ik alle testen goed doorgekomen en dus de eerste vrouwelijke kraandrijver bij Tata Steel in IJmuiden voor de loskraan.

Stoere omgeving
Mijn moeder werkt bij KGF2 als Proces Operator. Ik weet nog van vroeger, als we aan de eettafel zaten en mijn moeder vertelde verhalen over het werk, dan dacht ik altijd: dit vind ik zo spannend, dat wil ik later ook. Mijn moeder had al heel snel door dat ik geen type was om kapster te worden, die wist al dat ik de technische kant op zou gaan. Ze is nu hartstikke trots en vindt het superleuk voor mij. Mijn moeder werkt hier al 28 jaar. Ze vond het gaaf dat ik een voorkeur had voor de Zuidkant van het bedrijf. Dit is toch het wat ruigere werk, een wat stoerdere omgeving. Toen ik mijn moeder vertelde dat ik de Productie in wilde en op een loskraan wilde gaan werken, zei mijn moeder meteen dat ik dat gewoon moest doen. Je kunt hier steeds verder leren en jezelf omhoog werken als je dat wilt.

Toevallig een meisje
Ik was de eerste vrouw die in de ploegendienst meeliep bij GSL. In het begin werd er wel wat argwanend gekeken en werd de boel een beetje afgetast. ‘De mannen’ vragen zich af of je het wel kan, of je wel leerzaam bent, of je niet op je mondje bent gevallen en alles goed kunt oppakken. Het was best spannend, maar ik werd enorm goed opgevangen. Wat ik nu wel eens hoor, is dat de groep toch op een positieve manier veranderd is door mij. Dat vind ik leuk om te horen. Als ik heel eerlijk ben en naar mezelf kijk, valt het niet op dat ik toevallig een meisje ben, als ik het ergens niet mee eens ben laat ik het net zo hard merken als de mannen.”

Duurzame toekomst, nieuwe technologieën

Thu, 22 Jul 2021 17:18:00 +0200

Niet alleen in Nederland, maar op diverse plekken in de wereld vinden ontwikkelingen plaats ten behoeve van het verduurzamen van het staalproces. Hierbij gaat het niet alleen om het verminderen van de CO2 uitstoot, maar bijvoorbeeld ook om het verhogen van de circulariteit. Ikzelf heb een technische achtergrond en ben betrokken bij een van deze ontwikkelingen binnen Tata Steel, namelijk HIsarna. Ondanks dat mijn werk zich richt op één specifieke stap in de hele productieketen, kunnen het staalproces en het product staal mij nog dagelijks boeien.

Duurzame toekomst, nieuwe technologieën
Staal heeft enorm veel mooie voordelen en wordt op duizenden manieren gebruikt. Daar vertel ik in mijn volgende column graag meer over. De vraag naar staal groeit nog altijd vanwege de groeiende wereldeconomie. Het voordeel van staal is dat het heel goed opnieuw gebruikt kan worden. Echter door de grote vraag en de stijgende welvaart kunnen we niet enkel alles hergebruiken en moeten we nieuw staal blijven maken. Dat is staal gemaakt op basis van ijzererts. Dit proces is momenteel voornamelijk gebaseerd op de inzet van fossiele energiebronnen, zoals kolen of aardgas.

Om de productie van staal te verduurzamen, is de inzet van andere, nieuwere technologieën noodzakelijk. Op langere termijn kan waterstof dienen als energiebron voor het maken van groen staal. Er wordt dan geen fossiele energie ingezet en er komt nauwelijks CO2 vrij. Maar voordat deze technologie volledig ontwikkeld is en waterstof in voldoende mate beschikbaar, werken we aan andere oplossingen die op kortere termijn al effect gaan hebben.

HIsarna, een baanbrekende technologie
Een van de technologieën om CO2 te reduceren is HIsarna, ontwikkeld bij Tata Steel in IJmuiden, waarvan ik Operations & Technology Manager ben. Voor het traditionele hoogoven proces moeten kolen omgezet worden in kooks en ijzererts in sinter en pellets. Bij HIsarna worden deze traditionele ‘hoogoven’ stappen overgeslagen. Er zijn geen kooks-, sinter- en pelletfabrieken nodig. Het overslaan van deze productiestappen draagt bij aan het verlagen van het energiegebruik, CO2-uitstoot en van de uitstoot van stikstofoxiden, zwaveloxiden en fijnstof. Ook kan bij HIsarna het procesgas direct afgevangen worden voor CO2-opslag of -gebruik. In dat geval zullen de uitstoot van stikstofoxiden, zwaveloxiden en fijnstof ook nagenoeg geheel verdwijnen. Tevens biedt HIsarna de mogelijkheid om de fossiele energiebronnen voor een belangrijk deel te vervangen voor fossielvrije energie. Hierdoor wordt de hoeveelheid CO2 die afgevangen zou moeten worden, verminderd.

Terugwinnen van zink
Daarnaast maakt HIsarna het recyclen van verzinktstaal eenvoudiger en efficiënter, staal dat Tata Steel bijvoorbeeld levert aan de Europese automobielindustrie. Het laagje zink is nodig om staal te beschermen tegen roesten. Het is moeilijk om dit zogenoemde gegalvaniseerde staal te hergebruiken via het conventionele oxystaal proces. Dit zink komt namelijk via een omweg terecht in de hoogovens waar het kan leiden tot procesproblemen. Gegalvaniseerd staalschroot wordt daarom meestal via elektrische ovens gerecycled, vaak buiten Europa. Daarbij wordt hoogwaardig staal met unieke eigenschappen in veel gevallen omgevormd tot bulk producten. Ook wordt het zinkhoudende stof van deze ovens vaak gestort als afval, of zijn verschillende opwerkingsstappen nodig voordat het zink kan worden teruggewonnen.

In de HIsarnafabriek kan dit zink makkelijk en zonder tussenbewerking van het staal worden gescheiden en direct worden ingezet als grondstof voor de productie van nieuw zink. Dit kan dan weer worden gebruikt voor de productie van verzinkt staal. Daarmee is het exporteren naar en het recyclen van dit zinkhoudende schroot buiten Europa niet nodig en blijft het hoogwaardige schroot beschikbaar voor de Europese markt. Dit zijn een aantal voordelen van het HIsarna-proces.

Hyperloop belangrijk voor duurzame mobiliteit

Mon, 19 Jul 2021 17:08:00 +0200

Deze week start in Valencia de Europese Hyperloop week. Dat is een week waar Hyperloop liefhebbers bij elkaar komen om ervaringen uit te wisselen. Hyperloop studententeams doen daar ook mee aan een competitie. Zo zal ook het Hyperloop team van de TU Delft aanwezig zijn. Tata Steel heeft jaren met hen samengewerkt en volgt hun ontwikkelingen op de voet. Wij wensen hen veel succes toe! Door de samenwerking met Hardt Hyperloop en met het studententeam van de TU Delft, ben ik heel enthousiast geraakt over de technologie en de potentie van hyperloop om de transport wereld te veranderen. Hieronder licht ik kort toe wat onze rol als staalproducent is bij de ontwikkeling van de hyperloop.

Duurzame mobiliteit zal een sleutelrol spelen bij het bereiken van mondiale klimaatambities. De vraag naar personen- en goederenvervoer zal naar verwachting in 2050 verdrievoudigen ten opzicht van het niveau in 2018. Om deze groei op een duurzame manier op te vangen, zijn innovatieve technologieën, die CO2-neutraal vervoer stimuleren, essentieel. Een voorbeeld van een zo’n technologie is de hyperloop, een innovatief vervoersalternatief dat wereldwijd steeds meer wordt erkend als een levensvatbaar concept voor duurzame mobiliteit.

Staalproducenten zoals Tata Steel zetten zich in om de mobiliteitsoplossingen van de toekomst te helpen ontwikkelen. Als materiaal dat oneindig recyclebaar is, speelt staal een sleutelrol om fabrikanten in staat te stellen lichtgewicht voertuigen verder te ontwikkelen en voertuigemissies te verminderen. De hyperloop past dan ook perfect in de ambitie van Tata Steel Nederland om een duurzame toekomst mee vorm te geven.

Van Amsterdam naar Düsseldorf in een half uur
Hyperloop is een supersnel grondtransportsysteem voor passagiers en vracht, ontworpen voor lange afstanden. Het systeem bestaat uit afgedichte buizen waaruit de meeste lucht is weggepompt en verbindt mobiliteitsknooppunten in grote stedelijke gebieden, waardoor ‘passagierspods’ of vracht sneller kunnen reizen dan een vliegtuig. Het systeem maakt gebruik van contactloze levitatie- en voortstuwingssystemen en een lage aerodynamische weerstand. Door deze technologie kan de reistijd aanzienlijk worden verkort ten opzichte van de huidige aansluitingen. In Nederland zouden de eerste routes een verbinding tussen Amsterdam en Düsseldorf kunnen zijn. Volgens een onderzoek van de provincie Noord-Holland zou de reistijd slechts 30 minuten zijn en dus veel sneller dan reguliere sneltreinen. Bovendien is de hyperloop volledig klimaatneutraal te opereren, gezien de pods worden aangedreven door hernieuwbare energie, verzorgt door de zonnepanelen op de bovenkant van de buis. Dit is een cruciaal voordeel ten opzichte van vliegtuigen.

Het belang van staal bij het bouwen van een hyperloop
Staal is een essentieel materiaal bij het bouwen van de infrastructuur die nodig is voor de hyperloop. De buizen waardoor de pods reizen worden waarschijnlijk van staal gemaakt, daarnaast zijn er elektrische staalsoorten nodig zijn voor de rails. Een hyperloop-netwerk en -infrastructuur heeft verschillende ontwerpaspecten die niet gebruikelijk zijn, daarom moet het hiervoor gebruikte staal worden geoptimaliseerd. De buizen moeten bijvoorbeeld volledig luchtdicht zijn aangezien de pods reizen in een lagedrukomgeving - waar lucht wordt verwijderd om de weerstand te verminderen en het energieverbruik te minimaliseren.

Als early adopter en partner van Hardt Hyperloop heeft Tata Steel een voortrekkersrol gespeeld bij de ontwikkeling van de innovatieve staalsoorten die nodig zijn voor de hyperloop-infrastructuur. Hiertoe heeft Tata Steel in november 2020 een nieuwe samenwerking aangekondigd met de Zuid-Koreaanse staalproducent POSCO. Samen leveren beide bedrijven de buis die nodig is voor een 3 kilometer lange testbaan in Groningen. De buis zal worden gemaakt met hoogwaardige nieuw ontwikkelde staalsoorten die ideaal zijn voor buizen met een grote diameter tot 3,5 meter. Naast de nieuwe geoptimaliseerde staalsoorten werkt Tata Steel ook aan volledig nieuwe buisconcepten om het totale ontwerp zo licht mogelijk te maken. Dat komt zowel de business case als duurzaamheid van het systeem ten goede!

Wij verminderen de geluidsoverlast voor onze buren

Thu, 06 May 2021 17:12:00 +0200

Meldingen die Tata Steel ontvangt worden voorgelegd aan de teamleiders en medewerkers binnen de ploegen, inclusief de verzamelde geluidsfragmenten. De medewerkers binnen de sectie kennen namelijk de werkzaamheden het beste en weten welke activiteiten een bepaald type geluid voortbrengen.

In eerste instantie was de terugkoppeling veelal dat de meldingen passen bij de normale productieprocessen. Om de meldingen beter te kunnen begrijpen, kwam vanuit de ploegendienst het idee om, als de omstandigheden daarnaar zijn, te gaan luisteren op plaatsen die dicht bij ons werkgebied liggen. Uit deze rondgang kwam direct naar voren dat ter plaatse inderdaad geluiden gehoord worden waarvan niet gedacht werd dat dit in de omgeving gehoord kon worden.

Om erachter te komen welke activiteiten de overlast veroorzaakten, is er gewerkt aan het zichtbaar maken van geluidspieken voor de gebruikers van de kraan. Zij keren onder andere de staalplakken, waardoor we kunnen inspecteren of de plakken juist zijn geproduceerd en/of gerepareerd. Het zichtbaar maken van de geluidspieken hebben we gedaan door geluidsmeetsystemen op de kranen te plaatsen. Het beeld van verschillende kraandrijvers was dat er geen bijzonderheden plaatsvonden tijdens de activiteiten die de betreffende kraandrijver uitvoerde. Dit gaf aan dat, hoewel het belang duidelijk was en is, de kraandrijvers niet het directe besef hadden dat de manier van handelen een oorzaak kan zijn van de ervaren geluidsoverlast in de omgeving.

Het aanpakken van de geluidsbronnen
Eén van de geluiden die werd gehoord, was een alarm voor een te zware last bij één van onze kranen, waarbij een toeter afgaat als de last te zwaar blijkt te zijn.

Om deze geluidsbron te verminderen is, in samenwerking met de technische dienst, een project gestart om het alarm - zonder de veiligheid te verminderen - op een andere manier kenbaar te maken aan de kraandrijver. Daarom hebben we een zwaailicht geïnstalleerd die aangaat op het moment dat er een te zware last aanwezig is.

Een ander voorbeeld is het keren van staalplakken. Dit is een noodzakelijke handeling om zowel de boven- als onderkant van een plak te inspecteren en/of te repareren voordat hij de Warmband in gaat voor verdere verwerking tot een staalrol. Hoewel deze handelingen bijna altijd goed verlopen, kan het voorkomen dat een plak uit de magneet valt. Dit kan hoorbaar zijn in de omgeving. Om de overlast naar de omgeving maximaal te verminderen is er binnen de operatie een beperking opgesteld voor de momenten dat we plakken keren. Dit houdt in dat we een set aan activiteiten niet meer in de nacht uitvoeren, maar gedurende de dag.

Het verschil maken: scherp blijven op het verminderen van geluiden
Inmiddels doen de teamleiders gedurende de nachtdienst een geluidsronde door onze omgeving (zowel binnen als buiten het bedrijfsterrein) om geluidsbronnen te identificeren, en indien nodig, binnen de ploegendienst te bespreken en aan te pakken. In sommige gevallen lukt het niet om de oorzaken weg te nemen in de ploegendienst zelf, maar dan is er altijd hulp mogelijk vanuit verschillende richtingen. Of het nu gaat om techniek, voorschriften of informatie over geluidshinder, er zijn altijd binnen de organisatie experts beschikbaar die hulp bieden als daar vraag naar is.

Kortom, de eerste resultaten zijn veelbelovend; het aantal meldingen van geluidsoverlast, te relateren aan werkzaamheden van de plakkenopslag is sterk verminderd. Maar dat is nog niet voldoende. Inmiddels worden er regelmatig van verschillende medewerkers oplossingen aangedragen om de geluidsproductie binnen de sectie te verminderen. Dit geeft aan dat het belang bij iedereen duidelijk is; bij het management, de teamleiders, maar met name de gebruikers en kennisdragers van het proces. Zij kunnen tenslotte het verschil maken!

Een bijzondere editie van het schaaktoernooi dit jaar

Fri, 08 Jan 2021 17:14:00 +0100

Dat het Tata Steel Chess Tournament anders dan anders zal zijn staat op voorhand vast. Dit jaar geen publiek, geen Tata Steel Challengers, geen amateurs, het zal even wennen zijn. Ook voor de dorpsbewoners die zich ieder jaar opnieuw verheugen op de jaarlijkse invasie van schakers uit alle hoeken van Nederland en zelfs de wereld. Er zijn vriendschappen gesloten, huwelijken ontstaan, maar ook vele anekdotes ontsproten in de 83 jaar dat het toernooi zich jaarlijks in januari afspeelt. In 2021 zal het rustig zijn in Wijk aan Zee. Maar ze zijn er wel, de schakers, in de Moriaan. En dat is op zichzelf natuurlijk fantastisch nieuws! Veertien spelers uit de wereldtop, die elkaar te lijf zullen gaan in een vrijwel lege speelzaal. Even wennen natuurlijk, maar gelukkig hebben we internet.

De aanloop naar het toernooi was voor mij ook heel anders dan gewoon. Waar ik in alle voorgaande edities als toernooidirecteur verschillende toptoernooien in het buitenland bezocht om spelers te contracteren, deed ik dat nu vanuit huis. Dat kan gelukkig, in de moderne tijden waarin we leven, maar ik miste die toernooien en contacten met de spelers wel. Het is altijd bijzonder om in Azerbeidzjan, ik noem zomaar een voorbeeld, de eerste contacten met de vader van Magnus Carlsen te leggen over zijn mogelijke deelname aan het volgende toernooi. Tijdens die besprekingen delen we ervaringen en nieuwtjes over de (kleine) schaakwereld. Als je fysiek met elkaar in gesprek bent, is dat mijns inziens altijd beter dan wanneer dit louter via mail, telefoon of WhatsApp gebeurt. Juist doordat de schaakwereld zo klein is, is het altijd aangenaam om met de mensen om wie je geeft samen te zijn. Ik geef het eerlijk toe: het afgelopen jaar heb ik het bezoeken van die grote toernooien gemist. Maar zo heeft iedereen natuurlijk zijn of haar eigen gemis gehad in 2020. Het is helaas niet anders.

We krijgen er wel iets unieks voor terug: in een tijd waarin vele evenementen zijn stilgelegd, hebben wij van de overheidsinstanties toestemming gekregen om het Tata Steel Chess Tournament door te laten gaan. Ikzelf en mijn team gaan er alles aan doen om het zowel de spelers als de vele schaakfans over de gehele wereld naar de zin te maken. Dat kan gelukkigwant online is het toernooi straks uitstekend te volgen; met interviews, beelden uit de (vernieuwde) speelzaal en live-commentaar op de partijen, waarbij we ook enkele bekende gasten zullen uitnodigen.

Als schaker is het mij opgevallen hoe enthousiast er ook in het buitenland is gereageerd op het verlossende bericht dat het toernooi door zou gaan: uit vele landen kreeg ik persoonlijke berichten van schaakvrienden die ons feliciteerden met dit succes. Ik weet dan ook zeker dat veel van die fans de dagen nu al aan het aftellen zijn. Op zaterdag 16 januari om 14:00 uur zullen heel veel fans gekluisterd achter de computer zitten om live getuige te zijn van de eerste zetten in de Moriaan.

Ik kom zelf voor de 38e keer op rij naar Wijk aan Zee om getuige te zijn van het schaaktoernooi. Begonnen in 1984 in de persdienst en sinds 1999 als toernooidirecteur. Meer dan drie levensjaren heb ik liggen in het prachtige dorp aan de kust, waar ik zoveel van houd. Ook ik heb er vrienden gemaakt. Natuurlijk zal ik soms wat melancholiek zijn, als ik langs Tarantella loop en zie dat ze gesloten zijn. Want wat heb ik daar ongelooflijk veel onvergetelijke avonden gehad! Net als in Café De Zon, Hotel Sonnevanck en andere horecagelegenheden. De hotels zijn gelukkig open, want waar hadden we anders onze spelers moeten onderbrengen? Diezelfde spelers staan overigens te popelen om weer met echte stukken te mogen schaken. Online zijn er de laatste maanden diverse rapid-schaaktoptoernooien gespeeld, die veel bekijks trokken op internet. Echter, u kunt van mij aannemen dat de spelers het liefst in klassieke partijen met echte stukken schaken, waarbij ze hun tegenstander niet op een monitor zien, maar in het echt, tegenover zich.

Voor ons als organisatie geldt dat we aan alle veiligheidsnormen voor een geslaagd toernooi zullen voldoen. Daar zijn we nu al maanden mee bezig geweest en ik weet dat we hierin zullen slagen.

Toch zal Wijk aan Zee zeker iets van het toernooi meekrijgen. De spelers verblijven immers in het dorp en ook als de horeca gesloten blijven, zullen zij ter ontspanning en voorbereiding regelmatig een wandeling over het strand of door het dorpshart maken. Door de situatie rond het coronavirus hebben ondernemers het zwaar, ook in Wijk aan Zee, waar het Tata Steel Chess Tournament in januari een belangrijke economische factor is. Doordat we het toernooi laten doorgaan krijgt een aantal ondernemers (De Moriaan, de spelershotels en diverse toeleveranciers) in deze moeilijke tijd toch een steuntje in de rug.

In de Moriaan wordt geschaakt van 16 tot en met 31 januari. Iedere dag, behalve op 20, 25 en 28 januari, want dat zijn de rustdagen. Dat zal de bewoners toch een vorm van herkenning geven. De kans op het ontstaan van een nieuw huwelijk is in het komende toernooi minder groot, maar toch zullen de schaakvibes weer voelbaar zijn in Wijk aan Zee. Ik nodig iedereen daarom uit om online mee te kijken en van de partijen te genieten, via https://tatasteelchess.com/live-stream/

Het wordt hoe dan ook een onvergetelijk toernooi. Dat staat voor mij op voorhand vast. En hoezeer ik persoonlijk ook blij ben dat in ieder geval de Masters kunnen schaken, hoop ik in 2022 ook weer de Tata Steel Challengers en vele amateurs en toeschouwers te mogen begroeten. In levende lijve natuurlijk!

Een kijkje achter de schermen van de Academy van Tata Steel

Thu, 19 Nov 2020 17:25:00 +0100

Tata Steel staat bekend als een bedrijf waar medewerkers veel kansen en mogelijkheden krijgen, wat voor mij doorslaggevend was voor mijn inschrijving in 2013 voor een opleiding op de bedrijfsschool, de Academy van Tata Steel.

Na het afronden van een hbo-studie voor basisschooldocent, waren er weinig tot geen banen in het onderwijs. Een scenario wat nu bijna niet meer in te beelden is. Op dat moment ontstond de vraag wat te doen wanneer het aanbod in werkgelegenheid schaars is.

Via internet kwam ik via de zoekopdracht ‘betaalde opleiding’ uit bij de Academy van Tata Steel. Twijfels bestonden er wel want dit bedrijf wordt veelal geassocieerd met technische kennis, alhoewel ik wel altijd affectie met techniek heb gehad. Zo kan ik mij goed herinneren dat ik op de middelbare school een waterraket moest bouwen van een PET-fles en een ventiel waar een fietspomp op gezet kan worden. Van letterlijk niets, iets proberen te maken. Dat is precies wat bij Tata Steel ook gebeurt.

Een technische achtergrond bleek echter geen vereiste en dus startte ik met de opleiding procestechniek. De opleiding begint met de beginselen van de techniek, zoals kennis over verschillende soorten gereedschappen. Op deze manier is een opleiding bij de Academy van Tata Steel toegankelijk voor iedereen en ook zeer aantrekkelijk voor een omscholingstraject.

Docent in wording
Tijdens de opleiding werd ik geïnspireerd door de kwaliteiten van de docenten en hoe zij hun vak uitoefenen. Door de combinatie van technische kennis die ik had opgedaan tijdens de opleiding, met de al eerder afgeronde opleiding tot docent kon ik in 2015 starten als coach en docent procestechniek.

In mijn sollicitatiebrief schreef ik dat ik graag deel wilde uitmaken van de fundering van het bedrijf. 6 Jaar later kijk ik nog steeds op dezelfde manier naar dit standpunt. De uitstroom van oudere werknemers die met hun welverdiende pensioen gaan is groot bij Tata Steel wat de vraag naar technisch geschoold personeel nog belangrijker maakt. Op de arbeidsmarkt zijn te weinig operators beschikbaar om dat te kunnen compenseren waardoor de Academy essentieel is. Na 80 jaar Academy wordt er namelijk nog steeds een groot gedeelte van het eigen personeel opgeleid. Binnen Techport heeft de Academy van Tata Steel met steun van overheden (o.a. Velsen en Provincie Noord-Holland) een bredere plek gekregen; namelijk ook voor andere regionale bedrijven. Mooier en beter kan het niet.

De Operator
Het aanbod aan vakken voor de opleiding Procestechniek dat op de Academy wordt gegeven is breed. In een half jaar school krijgen de studenten de beginselen van techniek algemeen, de basis van procestechniek maar ook kennis van het bedrijf. Studenten krijgen daarom een rondleiding bij alle fabrieken, zodat ze kunnen zien en ervaren hoe staal nu eigenlijk wordt gemaakt. Daarnaast krijgen de studenten een impressie van alle werkplekken voor een oriëntatie van de verschillende functies die er zijn als operator. Het beroep operator klinkt leuk, maar wat houdt het nou eigenlijk in?

Aan de voorzijde van het bedrijf, ook wel de zuidkant genoemd, heb je te maken met totaal andere installaties, machines en een werkomgeving dan aan de achterzijde, de noordkant, waar de grondstoffen zijn verwerkt tot plakken- en rollen staal. Het beroep operator is daarom ontzettend breed en divers. Ik zeg daarom altijd tegen de studenten voordat ze het bedrijf in gaan: “Er is voor ieder wat wils”!

Coach en docent procestechniek
Naast mijn werk als docent ben ik ook coach van een klas. Dat houdt in dat ik regelmatig gesprekken voer met studenten over hun voortgang, privésituatie en mogelijke ondersteuning biedt, indien nodig. Docenten hebben naast het lesgeven en coachen allen een extra takenpakket. Zelf vind ik het bijvoorbeeld interessant om bezig te zijn met vernieuwing. Afgelopen maanden gingen daarom over het opzetten van een nieuwe startpagina voor de studenten waarop ze lesmateriaal zoals boeken, video’s over lesstof en informatie over stages kunnen vinden. Zeker in tijden van corona komt dit goed van pas.

Divers publiek
Sinds een paar jaar is de leeftijdsgrens om aan de opleiding procestechniek deel te nemen opgeheven om iedereen een kans te bieden een technisch beroep uit te oefenen. De leeftijden in de klas kunnen variëren van een 16-jarige student die net zijn VMBO-diploma heeft behaald, maar ook mensen van 40 jaar, die soms al 20 jaar werkervaring hebben. Dit zorgt voor een hele leuke en diverse dynamiek in de klassen. Deze mix is naar mijn mening zeer waardevol. De oudere studenten hebben vaak steun aan de jongeren voor “schoolvakken”, zoals wiskunde, natuurkunde en scheikunde. Het is tenslotte al een tijdje geleden dat zij deze vakken gehad hebben. Daarnaast hebben de jongere studenten veel steun aan de oudere studenten wat betreft levens- en werkervaring en heeft deze doelgroep ook goed voor ogen welke richting ze op willen na het afronden van de opleiding.

De diversiteit van de klassen wordt ook vergroot door het toenemende aantal vrouwen. Tien jaar geleden waren coaches blij wanneer er 1 vrouwelijke student in de klas zat. Tegenwoordig zitten er regelmatig 2, 3 en soms 4 vrouwelijke studenten in de klas die met open armen worden ontvangen. Tegen alle vrouwen die twijfelen over een technische opleiding of werken in een “mannenwereld” wel voor hun is weggelegd wil ik graag het volgende zeggen: ‘Kom langs, kijk en ervaar!’ Want het is veel leuker dan je in eerste instantie denkt.

De ervaring van studenten: Donovan
Eén van de studenten aan de Academy van Tata Steel is Donovan Roubos (29 jaar) uit Wormerveer. In oktober 2019 is hij begonnen als procesoperator bij de Academy.

Voordat ik mijn opleiding procesoperator ben begonnen bij de Academy van Tata Steel werkte ik als tramchauffeur bij het GVB te Amsterdam. Helaas waren er te weinig diensten beschikbaar waardoor ik op zoek ging naar een nieuwe baan. Een vriend wekte mijn interesse voor de Academy van Tata Steel door zijn positieve verhalen over het bedrijf en de opleidingen. Mijn kennis in de techniek was beperkt wat de indruk wekte dat het een moeilijke opleiding zou worden. Het niveau van lesgeven, begeleiding en coaching ligt hoog wat mij enorm heeft gestimuleerd om de opleiding voort te zetten en mijn technische kennis te vergroten.

Tata Steel is een bedrijf wat gelijk staat aan innovatie en dat is op alle fronten te merken. Sinds kort ben ik begonnen aan mijn stage bij het Energiebedrijf (ENB). Wij leveren alle energie die nodig is voor het productieproces. Duurzaamheid staat hoog in het vaandel. Dagelijks leren wij hoe Tata Steel zo veilig, duurzaam en milieuvriendelijk mogelijk kunnen maken met veel aandacht voor de omgeving. Je bent deel van het team en samen werken we naar het eindproduct.

Tata Steel is een werkgever die investeert in de toekomst, het personeel en de omgeving. Zelfs al heb je geen vooropleiding in de techniek dan zijn er genoeg mogelijkheden. Ben je vooruitstrevend, heb je een duurzame mentaliteit en denk je na over de toekomst? Dan zit je hier op je plek.

De ervaring van studenten: Sander
Een andere student is Sander Romero Heredia (18) uit Alkmaar. Na de middelbare school was de keuze voor een vervolgopleiding lastig. Via vrienden is Sander bij de Academy van Tata Steel terechtgekomen.

Techniek heeft niet altijd een aantrekkingskracht op mij gehad, maar eenmaal bij de Academy begonnen heb ik dit heel gemakkelijk kunnen oppakken. Naarmate het jaar vorderde, begon ik alles steeds beter te begrijpen en het werk steeds leuker te vinden. En een voordeel van deze opleiding is dat je elke maand een salaris ontvangt.

Tata Steel is een goede werkgever, mede doordat er vastigheid en een baangarantie is. En er wordt zelfs vervoer naar Tata Steel geregeld. Dit maakt het werken en leren ook toegankelijk voor mensen die niet in de buurt wonen. Ik zou een opleiding bij de Acacdemy van Tata Steel zeker aanraden.

De ervaring van studenten: Kim
Ondanks het grote aandeel mannelijke studenten op de Academy heeft ook Kim van der Schans (23) uit Alkmaar gekozen voor de opleiding proces techniek waar ze in 2019 mee is begonnen. “De eerste dag een opleiding is altijd spannend, nieuwe gezichten, nieuwe school en natuurlijk de twijfel of je daadwerkelijk de juiste keuze hebt gemaakt. En ik kan verklappen dat ik destijds zeker de juiste keuze heb gemaakt voor de Academy van Tata Steel.”

Net zoals bij vele opleidingen organiseert de Academy van Tata Steel een introductieweek. Tijdens deze eerste week van de opleiding zijn we met de hele klas inclusief coach naar de Ardennen geweest waar we teambuildingsopdrachten hebben gedaan om elkaar beter te leren kennen. Na de introductieweek begonnen we met praktijklessen en volgende we theoriedagen van het NOVA college, wat net als Tata Steel partner is van Techport, een netwerk van meer dan 60 scholen, bedrijven en overheden met de focus op technisch onderwijs.

Voor het kiezen van een stageplaats hebben we de verschillende fabrieken van Tata Steel bezocht. Dit was zeer indrukwekkend. Elke fabriek is op zijn manier interessant en de presentaties die werden gegeven waren zeer leerzaam. De fabriek die op mij de meeste indruk maakte was de Oxystaalfabriek, waar ik uiteindelijk stage ben gaan lopen.

Inmiddels heb ik mijn diploma voor procesoperator B met succes behaald en ga ik elke dag met plezier naar mijn werk. Als ik terugkijk naar de opleiding procestechniek kijk ik terug op een hele leuke en leerzame tijd en zou ik iedereen met affiniteit voor techniek aanraden om naar de open dagen van de Academy van Tata Steel te gaan.

Verbandkamer bestaat 25 jaar

Tue, 06 Oct 2020 11:48:00 +0200

De verbandkamer is altijd, dag en nacht bemand door minimaal één verpleegkundige Spoedeisende Hulp die snel op locatie op de site kan zijn. Coördinator en aanspreekpunt van de verbandkamer is Arjan Bakker. Hij kent de site door en door en werkte eerst 11 jaar voor de medische dienst Hoogovens. In 1995 kwam hij in dienst van het RKZ, toen de medische hulp aan het ziekenhuis werd uitbesteed. Het 25-jarig jubileum van de verbandkamer betekent ook het 25-jarig jubileum van Arjan bij het RKZ.

Arjan: “We zijn ongeveer met z’n vijftienen in dit team.” Hij en zijn collega’s bieden hulp waar nodig, in de verbandkamer of waar dan ook op de site. Het team van de verbandkamer oefent frequent. “Dat doen we altijd op locatie, ook samen met de DBB en de Bedrijfsbrandweer. Tijdens die oefeningen raak je bekend met allerlei situaties die zich voor kunnen doen.” Veilig werken staat - ook voor de hulpverlener - altijd bovenaan. “Ook al zit je vol adrenaline, het is zaak om altijd eerst de omgeving veilig te stellen voordat je aan het werk gaat.” Dat vraagt om professionele kalmte, overzicht en doortastendheid.

“Het mooiste van de verbandkamer vind ik dat je echt iets voor mensen kunt betekenen. Vanuit een groot netwerk waarin we samenwerken en de mensen die ik in de afgelopen 36 jaar hier heb leren kennen. Bijvoorbeeld van Health, Safety & Environment en van onze arbodienst Zorg van de Zaak. We ondersteunen elkaar op medisch vlak en leggen ook gezondheidsaspecten vast in protocollen.”

Wat laten de stofmonsters zien?

Tue, 29 Sep 2020 17:21:00 +0200

En hoe staat het nu met stofoverlast? Meer of minder overlast? Die vraag smeekt om nuancering.
Overlast wordt feitelijk bepaald door het aantal klachten dat bij Tata Steel binnenkomt – de erváren overlast. Maar we kunnen de mate van overlast niet alleen op basis van klachtenstatistiek beoordelen. De vraag draait ongeacht het aantal klachten, om meer of minder stofin de omgeving van Tata Steel. Maar begrijp me niet verkeerd, die klachten zijn voor ons wel een hele belangrijke indicatie.

Tuintafel en herfstblaadjes
Een voor ons ideale klacht luidt als volgt: “Gisteravond heb ik na het eten de tuintafel nog afgedaan, en vanochtend is ie alweer helemaal vies”. Herkennen we dat? Bellen naar de klachtenlijn en onze milieumedewerkers komen dan graag een stofmonster nemen. Stel je voor dat ze de hele tafel schoonvegen, alle stof op een weegschaal wegen, de afmeting van het tafelblad bepalen, de tijdspanne tussen schone tafel ‘s avonds en klacht ‘s ochtends vaststellen. Dan kan uit die gegevens de gemiddelde stofdepositie per vierkante meter per uur worden berekend. De crux zit ‘m in “gemiddelde” stofdepositie. De ervaring leert dat er soms pieken zijn van stofoverlast en dan valt het weer vele dagen reuze mee. We hebben dus niet met gemiddelde maar met incidentele stofdepositie te maken. Dus, soms meer en dan weer minder stof. Het aantal klachten bepaalt hoeveel overlast men erváárt.

Dan is er nog een tweede aspect waarmee we rekening moeten houden en dat heeft enige toelichting nodig. Stel je voor, het is herfst en de bomen zijn al kaal. ‘s Avonds heb je de bladeren uit de tuin geveegd en ‘s nachts is er wat meer wind en de volgende ochtend ligt de tuin weer helemaal vol met dorre bladeren uit de omgeving. Zo werkt dat met stof natuurlijk ook. Door de wind vindt continu herverdeling van het aanwezige stof plaats, net als bij de herfstbladeren. Het verschil is dat er bij stof ook continu nieuwe aanvoer plaats kan vinden, stof van Tata Steel, maar ook natuurlijke stof en stof uit de bebouwde omgeving (urban stof).

Als we willen beoordelen of er sprake is van meer of minder stof, dan zou je de verhouding van de Tata Steel industriële bijdrage in het stof moeten vergelijken met de andere bronnen, de bijdrage natuurlijk stof en de bijdrage urban stof. Als er weer eens een piek is van overlast, zal de Tata Steel-component een groot aandeel van het stof uitmaken. Zoals helaas het geval was na het weekend van 12-13 september. Valt het wel mee, dan overheerst de natuurlijke en urban component qua aandeel in het stofmonster. Met deze introductie lijkt het me duidelijk waar we op moeten letten bij het beoordelen van stofdepositie.

Tijdserie stofdepositie Wijk aan Zee
In de afgelopen 9 maanden, dus vanaf begin november 2019, heeft Tata Steel met grote regelmaat extra stofmonsters genomen in Wijk aan Zee om een beeld te krijgen van de industriële, de natuurlijke en de urban component in het stof. Dit in aanvulling op de echte klachtenmonsters. Hoe ging dat in z’n werk? Nou, eigenlijk net zoals bij alle klachten. Op een tafeltje nabij het informatieloket Tata Steel in de Buurt aan de Zwaanstraat is elke keer stof verzameld zodra de tafel er vies uitzag. Onze zelf-in-het-leven-geroepen supermelder heeft op die manier 56 stofmonsters weten te verzamelen naast de 35 stofmonsters van ideale klachten uit Wijk aan Zee (waarvoor dank!). Alle monsters zijn geanalyseerd, zoals in mijn vorige blog uitgelegd. In het kort: per stofkorrel is de minerale samenstelling bepaald met SEM-EDS-PARC. Op basis van de minerale samenstelling kunnen de korrels aan verschillende stofbronnen toegewezen worden. Om de discussie over meer of minder overlast meteen aan te scherpen zijn de resultaten als ‘stof afkomstig uit Wijk aan Zee versus Tata stof’ weergegeven. Dus in aparte grafieken het aandeel van natuurlijk plus urban stof uit Wijk aan Zee enerzijds en het aandeel van industrieel stof anderzijds. Het industriële stof is verder nog opgesplitst in twee hoofdbronnen: 1) de stofbijdrage van het proces van aankomst grondstoffen (erts en kolen) tot en met de productie van vloeibaar ruwijzer en 2) de stofbijdrage van het staalmaken en de slakverwerking.

In het diagram hierboven staat het aandeel van lokale stofbronnen (urban en natuurlijke stof) weergegeven, gemeten vanaf november 2019 voor alle monsters uit Wijk aan Zee (bovenste diagram), en zonder Tata Steel monsters (onderste diagram). Elk staafje is een stofmonster. Waar het staafje ophoudt in het diagram begint het stofaandeel van Tata dat in de andere grafieken wordt getoond. Deze zijn op datum samen te voegen.

Waaruit bestaat het stof afkomstig uit Wijk aan Zee?
Om een beetje vaart in het verhaal te houden is de gedetailleerde beschrijving van elke stofbron aan het eind van de blog opgenomen. In het kort: het stof afkomstig uit Wijk aan Zee is zand (geel in de diagrammen), bouwmaterialen (lichtblauw) en organische deeltjes (lichtgrijs). De industriële component van het stof in Wijk aan Zee is weergegeven in de twee diagrammen hieronder. Voor wat betreft de voorkant van de productieketen, weergegeven in het bovenste diagram van de twee, bestaat het stof uit al-dan-niet voorbewerkte ertsen (roodbruin) en kolen/kooks (donkergrijs). In het onderste diagram is de stofcomponent van de staalproductie te zien die hoofdzakelijk slakdeeltjes (blauw) bevat.

Trendwatching
Tijdseries, zoals in deze staafdiagrammen zijn bedoeld om trends te spotten. Trends van meer of minder stof van Tata Steel. Wordt het erger of wordt het beter, welke stofbronnen zijn aan het afnemen en welke nemen juist toe? Je hebt wel veel monsters nodig om de trends te kunnen zien. Gelukkig hebben we onze supermelder en samen met de echte klachten ontstaat er een helder beeld. De supermelder en de echte klachtenmonsters komen goed met elkaar overeen en geven dezelfde impressie van het stof afkomstig uit Wijk aan Zee. Er valt geen trend op in bijvoorbeeld de verhouding zand tot bouwstoffen. Deze blijft redelijk constant met de tijd. Wat betreft het industriële stof, is de erts- en kolencomponent ook redelijk constant met de tijd. De aangename verrassing zit in de afname van het slakstof beginnend vanaf februari dit jaar. Bevat het stof in Wijk aan Zee in november en januari nog 40 tot ruim 60% slakdeeltjes, vanaf februari daalt dit tot onder de 20% met alleen af en toe nog een uitschieter zoals bijvoorbeeld recentelijk in september.

Het geschetste beeld klopt met het aandeel urban en natuurlijk stof tussen november en januari. In die periode is de overlast van industrieel stof relatief groot en is het aandeel stof afkomstig uit Wijk aan Zee daarentegen aanzienlijk lager. Vanaf februari is de verhouding fifty/fifty en vaak zelfs nog iets lager voor het Tata Steel-stofaandeel. Verder laat de trend zien dat ertsen en koolstof op dit moment de belangrijkste categorie stof is waarop Tata Steel zich moet richten om overlast te verminderen. Op basis van de onderliggende gegevens voor de tijdseries (de 66 populaties stofdeeltjes en 34 verschillende broncategorieën uitgelegd in de vorige blog is in detail te zien waar de problemen vandaan komen. Daarmee weten we waar en wat ons te doen staat!

Beschrijving van de verschillende stofbronnen Wijk aan Zee
Voor een aantal stofbronnen in de staafdiagrammen is niet vast te stellen wie de eigenaar is of soms zijn lokaal en industriële oorsprong even waarschijnlijk. Bij dergelijke bronnen staat in de legenda van de staafdiagrammen Tata of omgeving vermeld. Hierna volgt een beschrijving wat is inbegrepen bij de verschillende stofbronnen van de tijdseries.

Natuurlijke & urban stofbijdrage
Een beetje vaag is de stofbron Tata-koolstofrijk of omgeving. Dit betreft deeltjes die niet met zekerheid aan een bron kunnen worden toegeschreven. Het zijn wel allemaal deeltjes van koolstofmateriaal, onder andere tuinaarde (organische bodemstoffen), plantmateriaal, stuifmeel, pluisjes, zeker ook houtskool van de BBQ, waarschijnlijk ook plastics en misschien nog wel andere koolstofrijke deeltjes. Voor alle eerlijkheid nemen we deze stofbron ook mee in de diagrammen van het industriële aandeel. Want eerlijk is eerlijk, in deze bron zit ook de grafiet opgenomen. Grafiet is een verhaal op zich en verdient een eigen blog. Ik kan al wel verklappen dat het hoogst zelden is aangetroffen in de stofmonsters van de tijdserie vanaf november 2019 waar het hier over gaat.

De stofbron bebouwde omgeving omvat het urban aandeel (cement, bouwstoffen, verfbladders, glas e.d.). De bron natuurlijk zout (zeezout) in grote hoeveelheid komt sporadisch voor, bijvoorbeeld op Valentijnsdag in het diagram. We vermoeden dat zeezout met remobilisatie van oud stof samenhangt. De bron natuurlijke omgeving bevat de minerale, anorganische stofdeeltjes, hoofdzakelijk fijn duinzand, en als laatste, natuurlijke mineralen (bijna niks in de staafdiagrammen) zijn zeldzame mineralen die je niet vaak in omgevingszand aantreft.

Industriële stofbijdrage
Apart weergegeven is het stofaandeel van de ertsen en kolen. Dus alles wat voor het ijzermaken in de hoogoven nodig is. De bron Tata-erts bevat alle sinter- en pelletprocesstof, terwijl de Tata-erts/ruwijzer alle pure ijzerhoudende deeltjes bevat. Kool en kooks spreekt voor zich en de stofbron Tata-koolstofrijk en omgeving bevat alle overige koolstofrijke stof en de tuinaarde enz. Het andere diagram betreft het staalmaken. Er zijn duidelijk herkenbare stofbronnen die met de toeslagstoffen te maken hebben (de kalktrein die 3x per week grondstoffen aflevert), vuurvaste materialen die in installaties worden gebruikt, verslijten en gesloopt worden. De Tata-slak omvat alle slak die in de staalfabriek geproduceerd wordt, bij HARSCO verwerkt en op de opslagbergen terecht komt. Schrotstof is soms duidelijk herkenbaar aan Zink, maar roestdeeltjes ontstaan natuurlijk ook lokaal in Wijk aan Zee.

Bijdrage fijn stof aan luchtkwaliteit IJmond

Wed, 19 Aug 2020 17:30:00 +0200

In mijn blog leg ik graag uit dat er een verschil bestaat tussen de bijdrage van Tata Steel aan de emissie van fijn stof in de IJmond en de bijdrage aan de fijn stofconcentratie in de IJmond, oftewel de luchtkwaliteit (immissieconcentratie).

In een DCMR rapport(1) uit 2011 is opgenomen dat Tata Steel verantwoordelijk is voor 88 procent van de fijn stofemissie in de IJmond. Dit gaat over de uitstoot van fijn stof dat kan bijdragen aan de luchtkwaliteit in de omgeving. Het gaat hier dus om de emissie, dit betekent niet dat Tata Steel voor 88 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in de IJmond.

De bronnen van de stofemissie in de IJmond en de bijdrage aan de luchtkwaliteit is opgenomen in een GGD-onderzoek(2) dat is gerapporteerd in 2015. In dit rapport is opgenomen dat industriegebied IJmond tussen de 14-28 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in de IJmond (lokale bijdrage).

Op basis van de meetgegevens van 2019 uit het Datarapport luchtkwaliteit IJmond[1] (uitgevoerd door de Omgevingsdienst NZKG) is de bijdrage van Tata Steel aan de fijn stofconcentratie in de IJmond circa 24 procent. In deze blog bedoel ik met fijn stof, deeltjes die kleiner zijn dan 10 micrometer, ook wel afgekort als PM10.

Emissiebijdrage in de IJmond
De emissie of uitstoot van fijn stof bij Tata Steel vindt onder meer plaats bij schoorstenen, verwaaiing van de opslagen, verplaatsen van grondstoffen en transportbewegingen. De fijn stof die bij deze activiteiten vrijkomt is volgens het DCMR rapport(1) verantwoordelijk voor circa 88% van de fijn stofemissies in de IJmond. De overige emissies zijn van andere industrie in de IJmond, verkeer, scheepvaart en bewoning.

In het rapport(1) van DCMR staat een jaarlijkse fijn stofemissie (PM10) van 1292 ton/jaar, dit zijn de emissiegegevens van het jaar 2007. Door alle maatregelen op het Tata Steel terrein is dit de afgelopen tijd flink gedaald naar 700 ton/jaar.

Omdat Tata Steel een groot industrieterrein is in de regio blijft de relatieve emissie bijdrage groot ten opzichte van de overige activiteiten in de IJmond. Het fijn stof en de overige componenten van deze emissies verdunnen in de atmosfeer waarin al een groot gedeelte van het stof zit van andere bronnen buiten de IJmond.

Luchtkwaliteit in de IJmond
De luchtkwaliteit in de IJmond is opgebouwd uit het fijn stof van de lokale bronnen, de rest van Nederland en het buitenland. Deze luchtkwaliteit in de IJmond wordt continu gemeten met vijf meetstations die in opdracht van de provincie beheerd worden door de GGD. Deze gegevens worden jaarlijks gerapporteerd in het datarapport luchtkwaliteit IJmond.

In de periode (2011-2013) is door de provincie Noord-Holland een uitgebreid onderzoek(2) gedaan naar de bronnen van fijn stof in de IJmond. Bij dit onderzoek is vastgesteld dat het industrieterrein IJmond tussen de 14-28 procent bijdraagt aan de fijn stofconcentratie in het bewoonde gebied van de IJmond ten opzichte van het achtergrondstation in de Rijp.

Het meetstation in de Rijp staat in een gebied waar de luchtkwaliteit niet beïnvloed wordt door industrie en verkeer, en representatief is voor de achtergrondconcentratie in deze landelijke omgeving.

Achtergrondconcentratie luchtkwaliteit
Bij achtergrondconcentratie moet je denken aan alles dat van buiten de IJmond komt. Dit kan uit de rest van Nederland komen door bijvoorbeeld elektriciteitscentrales, verkeer, scheepvaart, landbouw. Het kan ook van buiten Nederland komen, denk aan bijvoorbeeld paasvuren in Duitsland, kolencentrales in Polen, etcetera.

Ruim een derde van het fijn stof is afkomstig uit het buitenland en ruim een derde is afkomstig van natuurlijke oorsprong zoals zeezout en bodemstof. Het overige deel ontstaat door activiteiten in Nederland.

Bijdrage industriegebied fijn stof IJmond 2019
In het datarapport luchtkwaliteit 2019 zijn de resultaten opgenomen van de meetstations in de IJmond. Voor de stofconcentratie in de IJmond is het gemiddelde genomen van de resultaten van de fijnstofmetingen op de meetstations in Wijk aan Zee, IJmuiden, Beverwijk en Velsen Noord.

In de tekst wordt gesproken over industriegebied IJmond omdat er geen duidelijk onderscheid op de meetstations gemaakt kan worden welke bijdrage precies van Tata Steel afkomstig is of van de andere industriële activiteiten in het gebied. In het rapport visie luchtkwaliteit(3) wordt een schatting gemaakt dat Tata Steel verantwoordelijk is voor 90 procent van deze lokale bijdrage. Concreet is dit dan 90% van 5,6 microgram PM10, De PM10 bijdrage van Tata Steel op de meetstations in de IJmond zou dan 5,1 microgram zijn, dit is een bijdrage van 24 procent.

Het gaat hier over PM10 en dit mogelijk veroorzaakt door verwaaiing van de opslagen en transport op het terrein. Deze relatief lage emissiebronnen dragen bij aan de PM10 concentratie in de omgeving. Interessant om te zien is dat de jaargemiddelde concentratie van de meer gezondheidsrelevante PM2.5 concentratie in de IJmond in 2019 lager is dan de achtergrondconcentratie zoals deze gemeten is in de Rijp.

Rapporten:
1) Vervolgonderzoek fijn stof emissies IJmond fase 1 , september 2010, DCMR, Molenaar
2) Evaluatie metingen 2011-2013 PM2.5, PM10, PAK en zware metalen in de IJmond, januari 2015, GGD, dJonge
3) Visie luchtkwaliteit IJmond 2017-2021, december 2016, OD IJmond

Stofanalyse

Mon, 29 Jun 2020 17:34:00 +0200

Mijn auto is momenteel ongelooflijk smerig (aan de buitenkant voor alle duidelijkheid) en mijn auto is niet de enige vieze auto in de straat. Eigenlijk is het wel normaal dat auto’s vies worden. We rijden namelijk overal heen en langs. En dan heb je ook nog het stuifmeel van alle bloeiende bomen in deze tijd van het jaar. En zeker als de weg nog nat is na een regenbui, dan is die auto na één ritje al smerig.

Maar dan het raamkozijn. Dat gaat nergens naartoe en toch komt er vuil op. Ik woon in IJmuiden in Zeewijk en hier heb ik dat wel eens. Gelukkig maar heel soms. Er ligt bij ons zwart stof op de witte kozijnen en het lijkt wel of het glittert. Ik kan me voorstellen dat mensen willen weten wat dat stof op de kozijnen is en misschien ook wel dat stof op de auto. Nu bof ik enorm want ik werk bij de Research afdeling van Tata Steel in IJmuiden en wij hebben microscopen en Röntgenapparatuur tot onze beschikking en daarmee is dat stof prima te onderzoeken.

Een rigoreuze oplossing?
Het is me heus wel opgevallen dat de vensterbanken op het Tata Steel terrein ook niet blaken van de properheid. Het is helemaal terecht om wat aan die stofoverlast te doen. Natuurlijk hoor ik wel eens dat we dan maar geen staal meer moeten maken in Nederland, ben je meteen van de stofoverlast af. Eerlijk is het niet echt, wij Nederlanders met ons hoge welvaartsniveau gebruiken per jaar gemiddeld 287 kg staal. Dat staal moet ergens gemaakt worden. Tata Steel in IJmuiden produceert 354 kg per hoofd van de bevolking [KNOEMA.com steel-statistical-yearbook 2019], een beetje extra voor de handel en om winst te maken. Iedereen heeft wel een fiets, auto, wasmachine, koelkast, meubels en een huis. Daar zit overal staal in. Staal is dus cruciaal. We leven toch niet in het stenen tijdperk?

Terug naar het stof. Waar komt al dat stof vandaan?
Het makkelijke antwoord is “van Tata”, maar als je er wat aan wilt doen dan moet je precies weten waar het ontstaat en hoe het zich verspreidt. Daarvoor nemen we monsters die we analyseren. Hop, vegen we het stof bij elkaar en hatseflats, laten we er een chemische analyse op los, en wat heb ik dan geleerd? Nou ja, eigenlijk niet zo heel veel, dus zo pakken we het dan ook niet aan. Van een dergelijke totaal-analyse leer je welke chemische elementen in het stof zitten: IJzer, Calcium, Silicium om de belangrijkste maar even te noemen (en nog 88 andere elementen als we supergoed dooranalyseren, want meer elementen bestaan er niet, van nature). En omdat er geen afzender op de geanalyseerde elementen staat, weten we na zo’n totaal-analyse nog steeds niet waar het stof vandaan komt.

Elk stofkorreltje zijn eigen verhaal
Terug naar de microscopen. Wat zie je als je een stofmonster onder de microscoop bekijkt? Bij ons in het lab ziet het er zo uit. Allereerst de korreltjes zijn superklein (ongeveer een tiende millimeter groot, vergelijkbaar met de dikte van een haar) en heel erg divers. Allemaal verschillende kleuren en sommige zijn doorschijnend, andere zwart-spiegelend, of suikerachtig. Pak een loepje en kijk zelf eens. Eigenlijk best mooi om te zien. Elk korreltje komt ergens vandaan, maar gezien de grote diversiteit in korreltjes zijn er veel verschillende stofbronnen die hun stofkorreltjes bijdragen. Om het stof naar zijn bron te herleiden moet je dus eigenlijk elk korreltje apart analyseren en beoordelen waarbij het hoort. Helaas is er geen service op internet te vinden die een dergelijke stofkorreltjes analyse aanbiedt.

Ontwikkeling van supergedetailleerde stofanalyse
Bij het Research lab hebben we 15 jaar geleden besloten zelf een analysemethode te ontwikkelen om elk korreltje apart te karakteriseren. Het principe is heel simpel en werkt met Scanning Elektronen Microscopie en Röntgenmicroanalyse (SEM-EDS). Op elke duizendste millimeter (micron) van een stofdeeltje wordt een chemische analyse gedaan door de Microscoop. Daarna wordt met software beoordeeld welke analyses met elkaar overeenkomen, en de gebiedjes van dezelfde analyse geven we dezelfde kleur op de stofkorrels {FOTO}. Voor de korrels van het microscoopbeeld hebben we de analyses ingekleurd. Naast het kleurenplaatje dat dit oplevert, staan in de legenda de verbindingen die bij elk kleurtje horen.

Om een paar duizend stofkorrels te analyseren worden miljoenen van die microanalyses gedaan en vergeleken. Toen we begonnen met onderzoeken waren de microscopen nog niet zo ver ontwikkeld en duurde het 17 uur om 200.000 analyses op een paar honderd stofkorrels te doen. Pas in 2010 konden we datzelfde aantal analyses in 1,5 uur doen. Met onze nieuwste microscoop uit 2019 kan dat nu in 5 minuten. Als we eenmaal weten welke verbindingen (de combinatie van elementen) per korrel voorkomen, kunnen we de korrels indelen op hun bronmateriaal. Onze software om dit te doen is door 2SEE-Technology ontwikkeld.

Bronmateriaal van stofoverlast
De combinatie van verbindingen die in een korrel worden aangetroffen vertellen dus de herkomst van de korreltjes. Inmiddels onderscheiden we 30 verschillende bronmaterialen die op de lijst hieronder staan.

Een deel komt van onze procesvoering, maar we zien ook stof in het raamkozijnvuil afkomstig van cement, verfbladders, aluminiumcorrosie, organische vezels, gips, kortom stof uit de bebouwde omgeving. Er is ook natuurlijk stof, strandzand, schelpgruis, zout. Wordt het nu beter of niet met de stofoverlast? De klachten worden er niet minder om, maar wat vertellen de analyses ons? Een volgende blog laat ik de analyses van het laatste halfjaar zien, van de stofklachten uit Wijk aan Zee.