Een onderdeel van onze duurzaamheidsstrategie is om meer schroot in te zetten. Niet alleen bij de nieuwe installaties die rond 2030 in bedrijf gaan, maar ook bij bestaande fabrieken. Schroot hoeft namelijk alleen maar gesmolten te worden. Dat scheelt voorbewerking van grondstoffen, zoals sinter en pellets. En daar komt veel CO₂ bij vrij. De verwachting is dat we met het inzetten van schroot bij de Hoogovens onze CO₂-uitstoot met ongeveer 350 kiloton kunnen verminderen.  

Airbus 380 

De eerste proeven bij Hoogoven 7 zijn succesvol. In het begin van de test werd 50 ton schroot ingezet, dit is het gewicht van ongeveer 10 grote Aziatische olifantmannetjes. Een paar maanden later was dit al vier keer zoveel. Het doel is om de hoeveelheid uiteindelijk te verhogen naar 300 kiloton op jaarbasis. Dit komt neer op meer dan 600 Airbus 380 toestellen, het grootste passagiersvliegtuig ter wereld. Voordat we zoveel schroot kunnen inzetten, doen we nog een aantal aanpassingen. Dit is nodig om bijvoorbeeld snellere slijtage van installaties te voorkomen. Zo zijn de huidige transportlijnen ontworpen voor het transport van kooks, ze moeten geschikt worden gemaakt voor het vervoeren van schroot. 

Wat is schroot 

Schroot is afgedankt of onbruikbaar metaal, van bijvoorbeeld huishoudelijke apparaten, fietsen en auto-onderdelen. Tata Steel zet schroot uit twee bronnen in voor het productieproces. Het ene is schroot uit eigen productie, zoals het overtollige staal dat we wegknippen bij het afwerken van staalrollen. Het andere is schroot dat we inkopen bij bedrijven, zoals sloop- en afvalverwerkers. Daarbij recyclen we vooral oude bruggen, schepen, gebouwen en treinrails. En ook blikjes en schroot uit huishoudelijk afval.

• Meer over circulariteit

Efficiënt 
Hoogoven 6 is één van de meest efficiënt werkende hoogovens ter wereld. Dat betekent dat de uitstoot van CO₂ per ton staal lager is dan bij vrijwel alle andere hoogovens ter wereld. Wanneer Hoogoven 6 weer in bedrijf is, draaien de fabrieken van Tata Steel Nederland weer op vol vermogen. In de afgelopen maanden heeft Tata Steel ook op andere plekken op het terrein maatregelen genomen om de stroom van ruwijzer en staal zo schoon en veilig mogelijk te verwerken. 

Een hoogoven is altijd in bedrijf. Dat betekent dat de ovens altijd gevuld zijn en de haard altijd brandt. Wanneer dit proces wordt stopgezet, gaat het ruwijzer stollen en ontstaan er verstoppingen in de oven. Na een periode van ongeveer 20 jaar gedraaid te hebben, moet de oven worden gerenoveerd. De renovatie van Hoogoven 6 is de laatste opknapbeurt die Tata Steel Nederland aan een hoogoven gaat doen. Vanaf 2030 stapt het bedrijf over op het produceren van staal zonder kolen of kooks. Dan zal Hoogoven 7 als eerste worden vervangen door installaties die op aardgas en waterstof werken. Hoogoven 6 wordt uitgezet als de tweede fase van het Groen Staal-plan van Tata Steel in werking treedt. Dat is naar verwachting rond 2035. 

Meer lezen over de renovatie van Hoogoven 6? Kijk dan op de projectpagina.

Thomas Mous, projectmanager op de Smidse kappen bij Hoogoven 7

“Bij de Hoogovens maken we ruwijzer uit ijzererts. Als we de oven openboren, komt het ruwijzer eruit. De warme lucht die daarbij vrijkomt, neemt stof mee omhoog. Om dit af te zuigen, hebben we zes afzuigkappen boven het tapgat gehangen. Een slim luchtsysteem zorgt ervoor dat de lucht die dan nog ontsnapt ook weer terugkomt naar beneden. Zo reduceren we de stofuitstoot met nog eens 75%. Er hingen al een paar kappen. We beginnen niet op nul. Wat dit project zo bijzonder maakt? Enerzijds doen we er alles aan om deze kappen zo snel mogelijk te plaatsen om de verspreiding van stof tegen te gaan, anderzijds worden ze overbodig zodra onze Groen Staal-route in place is."

Marina Goense, voormalig productiechef bij de Staalfabriek

“In de Staalfabriek wordt van ruwijzer staal gemaakt. Bij dit proces komt stof vrij. Om dat af te vangen had de Staalfabriek al twee afzuiginstallaties. Nu is er een nieuwe afzuiginstallatie bij gekomen. Deze zuigt stof af dat de fabriek via het dak verlaat. Het is eigenlijk grote een afzuigkap, van wel 100 meter lang. Tijdens de ontwikkeling liep het productieproces gewoon door: de draagconstructie moest dwars door het dak. Het was uitdagend en ik kan niet vaak genoeg zeggen hoe trots ik ben op het team. Maar we hebben weer een mooie stap gezet. Deze derde installatie zuigt namelijk nog eens 50% extra stof af.”

Vincent Waanders is overall projectmanager op het rookgasreiniging project bij de Pelletfabriek

“De ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek bestaat uit 6000 filterzakken van ieder 10 meter lang. Dat is 60 km aan filterdoek die de rookgassen reinigen. Onlangs hebben we de hot connectie gemaakt. Dat betekent dat de grote leiding van de ontstoffingsinstallatie (140 meter lang en een doorsnede van 6 meter, red.) is aangesloten op de Pelletfabriek. De rookgassen stromen nu door het filter. Dit zorgt ervoor dat we in 2024 circa 80% minder stof en zware metalen uitstoten bij de Pelletfabriek.”

De tertaire afzuiging, de ontstoffingsinstallatie en de smidse kappen zijn onderdeel van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Meer weten? Bekijk onze interactieve kaart.    

“Opa Menno woonde met zijn gezin in Ezinge, een klein dorpje in Groningen”, begint Rianne haar verhaal. “Mijn opa hield van het werk op het land, maar kon niet opboksen tegen de mechanisatie. Er kwam nog te weinig geld binnen om het gezin met acht kinderen te onderhouden. Dus nam hij zijn verantwoordelijkheid en ging aan de slag bij Hoogovens in Walserij-West. Het werk was prima maar hij had moeite met de ploegendiensten en hij miste het buitenleven. Hoogovens gaf daar gehoor aan en hij kreeg de functie van postbode. Dat was een uitkomst. Opa vond het prachtig dat hij, nieuwsgierig als hij was, gewoon de fabrieken in kon lopen. En natuurlijk genoot hij van de vrijheid van het buiten werken.” 

Verhuizen naar Heemskerk 

Omdat Riannes opa nog geen woning had, regelde Hoogovens huisvesting op hotelschip Arosa Sun. “De faciliteiten waren goed, maar natuurlijk miste opa zijn gezin. Wel kon hij in de weekenden op kosten van Hoogovens met de trein naar huis. Dat was een behoorlijke onderneming in die tijd, maar hij deed dat elke week.” Gelukkig kwam er na negen maanden een woning in Heemskerk vrij voor de familie Pettinga. “Opa was blij dat het gezin weer herenigd was en liet zijn kinderen graag zien dat hij trots was op zijn werk als postbode. Regelmatig liep hij in zijn werkkleding en schoenen door de woonkamer. Oma wende snel aan de nieuwe omgeving, want de woning lag in een hofje waardoor ze meteen veel aanspraak had. En dat mijn moeder van een eeneiige tweeling was, trok nog eens extra de aandacht. Nog steeds word ik in de buurt ‘de dochter van een van de tweeling’ genoemd.” 

In opa’s voetsporen 

“Over mijn moeder gesproken”, vervolgt Rianne. “Zij had er ook profijt van dat opa hier postbode was. Ze werkte als kraamverzorgster en moest daardoor ook weleens naar een huisje bij de sluizen. Als het zo uitkwam, sprong ze bij opa in de auto en dan reed hij haar via het terrein naar de overkant.” Het is een van de bekende anekdotes in de familie, weet Rianne. “Sowieso werd er altijd heel positief over het bedrijf gesproken. Als je bij Hoogovens werkte, dan zat je gewoon goed. Uitstekende arbeidsvoorwaarden en volop mogelijkheden. Dat heb ik altijd in mijn achterhoofd gehouden. Ik denk dat ik daardoor via wat omwegen toch bij Tata Steel terecht ben gekomen. Helaas leeft opa niet meer, maar hij had het vast heel leuk gevonden dat ik hier nu n.” 

Genieten van het buitenleven 

Of opa Menno na zijn pensioen is terugverhuisd naar het hoge noorden? “Nee, opa en oma zijn altijd in de hoekwoning in Heemskerk blijven wonen”, zegt Rianne. “Ze zullen vast weleens heimwee hebben gehad naar Groningen, de tongval en het buitenleven. Maar hun leven en dat van hun kinderen en kleinkinderen was inmiddels hier. Wel bracht opa ook na zijn pensioen veel tijd buiten door. Dan deed hij de tuin, thuis of bij vrienden of kennissen. Een petje op, een schoffel in zijn handen. Dan was hij echt op z’n best.”

Het cirkeltje rond 

Sanders opa van moeders kant is helemaal vanuit Groningen hierheen gekomen en eind jaren 30 bij de toenmalige Hoogovens gaan werken als portier. Maar hij was eigenlijk kapper. ‘‘Dat vond hij helemaal niks. In die tijd hadden mensen ook best wel heel vies haar, dus op een gegeven moment was hij dat behoorlijk zat’’, legt Sander lachend uit. Tijd voor iets anders dus, maar tijdens de Tweede Wereldoorlog vond Roelf het te gevaarlijk bij de fabriek. Uiteindelijk is hij in 1947 teruggekomen en heeft tot en met zijn pensioen in 1972 gewerkt op de kwaliteitsafdeling van eerst de Siemens-Martin Staalfabriek en later de Oxystaalfabriek 1. 

Toeval dat ook Sander op een kwaliteitsafdeling is beland? ‘‘Ik vind het wel bijzonder dat ik bij KTO zit en dat mijn opa ook werkte bij een kwaliteitsafdeling. Dat is wel grappig. Maar het is wel puur toeval.’’ Wat wel de cirkel rond maakt voor Sander is dat opa Roelf in 1972 met pensioen gegaan is, precies het jaar dat Kooks- en Gasfabriek 2 in gebruik werd genomen. ‘‘En waarschijnlijk zal ik nog wel meemaken dat hij gesloten gaat worden. Dan zie je hoe de geschiedenis gaat, hè’’, voegt Sander toe. 

Verandering: ‘‘Het is bijzonder om die laatste fase mee te maken’’ 

Sander werkt al sinds 2004 bij Kooks- en Gasfabrieken. Het werk bij de KGF, waar veel chemie bij komt kijken, sloot namelijk perfect aan bij zijn studie technische scheikunde. Inmiddels houdt Sander zich bezig met de kwaliteit en selectie van kolen en beheersing van de kookskwaliteit. Op de vraag of er in bijna twintig jaar veel is veranderd, antwoordt hij: ‘‘Ja, er is best veel veranderd. Toen ik hier begon lag de focus vooral op zoveel mogelijk produceren, daarna op kwaliteit en stabiliteit. Nu is zestig procent van mijn werk milieu.’’ 

Zo werkt Sander met zijn projectteam onder meer aan maatregelen om de uitstoot van stikstof en andere emissies te verlagen. Maar ook werkte hij mee aan het project om de rauwe ovens fors te verminderen. Sander: ‘‘We moeten blijven verbeteren om hier te kunnen blijven. En dat geeft ook wel motivatie en voldoening als je daar een bijdrage aan kunt leveren.’’ 

Maar is het soms niet lastig om bij een fabriek te werken die zoveel kritiek krijgt? ‘‘Ik vind het weleens moeilijk dat het vooral over meningen gaat en niet over feiten. Want je kan dan ook niet met mensen daarover discussiëren’’, antwoordt hij eerlijk. Hij vervolgt: ‘‘Maar ik en mijn collega’s hebben wel invloed erop. Door bijvoorbeeld die rauwe ovens te verminderen.’’ Hij onderstreept dat iedereen bij de KGF hard werkt om te verbeteren en een bijdrage te leveren. ‘‘Het is heel bijzonder om die laatste fase mee te maken en te zorgen dat de fabriek goed blijft draaien. Misschien haal ik hier nog wel de dertig jaar!’’ zegt Sander lachend. Over de toekomst is hij dan ook optimistisch: ‘‘Ik zie het persoonlijk niet als een bedreiging dat deze fabrieken dichtgaan. Er komen ook een hele hoop nieuwe processen en nieuwe kansen. Dus ik vind het alleen maar interessant.’’ 
 

Vader Henk was eigenlijk timmerman in Drenthe. Toen Roel twee jaar oud was maakte hij de overstap naar de toenmalige Hoogovens en werd hij smelter bij Hoogoven 6. Eind augustus 1970 ging het echter helemaal mis. Henk werd slachtoffer van een tragisch ongeval tijdens het aftappen van de hoogoven in de nachtdienst. 

Bij het aftappen van een hoogoven stroomt gloeiend heet vloeibaar ruwijzer door goten naar de mengers die het ruwijzer naar de Staalfabriek brengen. Die goten waren vroeger open, legt Roel uit. Roels vader is in zo’n goot met vloeibaar ruwijzer gevallen. ‘‘Dat is heel naar. Het is heet, heel heet. Waarschijnlijk heeft een kraan met een bak hem aangetikt en toen is hij erin gevallen. Hij heeft het geloof ik nog een dag of vier overleefd en is uiteindelijk op 1 september 1970 overleden’’, vertelt Roel over het ongeval. 

Roel is nooit naar het ziekenhuis gegaan om zijn vader te bezoeken, want daar was hij te jong voor. Wel kan hij zich nog goed het moment herinneren dat hij te horen kreeg dat zijn vader was overleden. ‘‘We kwamen uit school voor de middagspauze. We kwamen bij een achterbuurvrouw die ons opving. En er zaten twee ooms op de bank. Ik zie ze nog zo zitten. Toen was het wel duidelijk.’’ Uiteindelijk is het gezin weer terug naar Drenthe verhuisd. Roel vertelt dat zijn familie altijd goed is ondersteund door de Hoogovens. ‘‘Met regelmaat kwam er iemand van Hoogovens langs, zelfs in Drenthe, om te vragen hoe het ging en waar ze nog konden helpen. Het werd allemaal keurig geregeld. Ook mijn studie is betaald’’, vertelt Roel over de nasleep van het ongeluk. 

‘‘Ook mijn moeder zei dat ik het vooral moest doen’’ 

De vader van Roel was niet het enige familielid dat bij de Hoogovens werkte. Ook een broer van zijn moeder en 2 aangetrouwde ooms van vaderskant waren in dienst. Dankzij die oom van moederskant is ook Roel aan de slag gegaan bij het staalbedrijf. Roel zocht namelijk iets wat aansloot bij zijn studie Weg- en Waterbouwkunde, waar in Drenthe niet veel werk in was. ‘‘Hij heeft me geïntroduceerd bij de chef van de Centrale Bouwkundige Dienst en sindsdien werk ik bij dit bedrijf’’, aldus een grinnikende Roel. 

Of het niet gek is om bij het bedrijf te werken waar zijn vader overleed? ‘‘Jawel, het heeft een bepaalde emotionele lading. Maar mijn moeder zei ook: moet je vooral doen. Als een familielid bijvoorbeeld overlijdt bij een verkeersongeluk, ga je dan ook niet meer autorijden? Dat is een beetje hetzelfde’’, legt hij zijn keuze uit en hij voegt nog met een lach toe: ‘‘Toen herhaalde de geschiedenis zich. Mijn vader ging hier naartoe om te werken en vervolgens deed ik dat ook.’’

Op de vraag of het ongeval nog invloed heeft gehad op zijn werk antwoordt Roel: ‘‘Ik denk wel dat het uiteindelijk toch invloed heeft. Ik was altijd wel streng op veiligheid. En eind jaren ’90 heb ik ook de overstap naar veiligheidskundige gemaakt, maar dat was meer toeval.’’ Roel heeft het nog uitstekend naar zijn zin bij de Staalfabriek, ‘‘het ultieme voor een veiligheidskundige vanwege de hitte, hoogte, en zware werk’’, en hoopt tot zijn pensioen hier te blijven werken. 
 

Een onderdeel van onze duurzaamheidsstrategie is om meer schroot in te zetten. Niet alleen bij de nieuwe installaties die rond 2030 in bedrijf gaan, maar ook bij bestaande fabrieken. Schroot hoeft namelijk alleen maar gesmolten te worden. Sinter en pellets daarentegen moeten worden eerst gereduceerd. Bij deze processtap komt veel CO₂ vrij. De verwachting is dat we met het inzetten van schroot bij de Hoogovens onze CO₂-uitstoot met ongeveer 350 kiloton kunnen verminderen. Door het inzetten van schroot, recyclen we als het waren staal opnieuw. Dat betekent dat we minder staal hoeven te maken en meer hergebruiken.

Eerste proeven zijn een succes

De eerste proeven bij Hoogoven 7 zijn succesvol. In het begin van de test werd 50 ton schroot ingezet, dit is het gewicht van ongeveer 10 grote Aziatische olifantmannetjes. Een paar maanden later was dit al vier keer zoveel. Het doel is om de hoeveelheid uiteindelijk te verhogen naar 300 kiloton op jaarbasis. Dit komt neer op meer dan 600 stuks van de Airbus A380, wat het grootste passagiersvliegtuig ter wereld is. De uitdaging is met name om voldoende schroot van de juiste kwaliteit beschikbaar te hebben. Voor onze klanten is het belangrijk dat de kwaliteit van het staal geborgd blijft. 

Voordat we de uiteindelijke hoeveelheid schroot kunnen gaan inzetten, zullen nog een aantal aanpassingen worden gedaan. Deze zijn nodig om snellere slijtage van installaties te voorkomen. De huidige transportlijnen zijn bijvoorbeeld ontworpen voor het transport van kooks, deze banden moeten geschikt worden gemaakt voor het vervoeren van schroot. 

Wat is schroot

Schroot (of schrot) is metaalafval en ontstaat uit afgedankte of onbruikbare producten. Denk daarbij aan oude bruggen, schepen en huishoudelijke apparatuur. Tata Steel haalt uit twee verschillende stromingen schroot om vervolgens in te zetten in het productieproces. Zo bestaat schroot uit eigen productie uit ijzer en staal dat tijdens het productieproces als restproduct overblijft. Bijvoorbeeld het staal dat wordt ‘weggeknipt’ bij de afwerking van staalrollen. Dit materiaal zetten we opnieuw in bij Staalfabriek. Daarnaast halen we schroot bij andere bedrijven vandaan, waaronder de sloop- en afvalwerkingssectoren. 
 

“Ik kom uit een echte Hoogovens familie”, begint Henk. “Alle mannen van zowel vaders als moeders kant werkten bij het bedrijf. Ik kan me dan ook niet anders herinneren dan dat het op feestjes en verjaardagen altijd over het bedrijf ging. Hoogovens was gewoon een goede werkgever. En je kon hier ook qua functies alle kanten op. Voor mij was het niet meer dan logisch dat ik hier ook ging werken.” 

Liefde voor de Koudbandwalserij 

De families Handgraaf en Slotemaker zaten bij Koudbandwalserij 2, PEVA, Hoogovens, CEMIJ, in het magazijn en bij PEN. Henk volgde hun voorbeeld. “Ik deed de bedrijfsschool, liep meerdere stages en ging aan de slag bij Koudbandwalserij 2, de schone fabriek, zoals we altijd zeggen. Dat vond ik meteen supermooi. Ik begon als bankmedewerker en klom op tot Chef van de Wacht. Ik hield van de fabriek, van de techniek en zag ook altijd werk liggen. Want ook als de productie even stilstond vanwege overcapaciteit was er genoeg te doen rondom de installaties; vegen, opruimen, schilderen. Ik hield iedereen wel aan de gang”, lacht Henk. 

Lekker doorwerken in de nachtdiensten 

Henk vervolgt: “Er is geen dag geweest dat ik met tegenzin naar mijn werk ging. Ik was graag ‘achter de poorten’. En ook ploegendiensten vond ik fantastisch. Het liefst draaide ik de nachtdiensten. Dan had je van niemand last en kon je gewoon lekker doorwerken. Een ander voordeel van die ploegendiensten was dat ik een groot deel van de opvoeding van mijn twee kinderen meekreeg. Dat ik door die wisselende diensten sommige feestjes moest overslaan en teamsporten wel kon vergeten, nam ik op de koop toe.” 

Toch weer aan de slag 

De laatste vier jaar van zijn loopbaan werkte Henk bij Beitsbaan 21, waar hij ook zijn eerste stage had. En daarmee was de cirkel rond, dacht Henk. Toch kroop het bloed waar het niet gaan kon. “Ik was op een symposium toen er recruiters stonden te werven voor de renovatie van Hoogovens 6. Ik merkte meteen dat ik interesse had, maar wilde alleen kortere werken van maximaal vier weken doen. Dat was mogelijk. Inmiddels heb ik al meerdere projecten gedaan, ook bij Koudbandwalserij 2. Daar mocht ik een paar weken op de winkel passen. Geweldig.” 

Geen dag spijt 

Henk was van beide families de één na laatste die bij het bedrijf vertrok. “Geen enkel familielid werkt er nu nog. Ook mijn kinderen niet. Maar dat is goed. Zij hebben hun eigen keuze gemaakt.” Of Henk zelf weer voor Tata Steel zou gaan als hij nu voor de keuze zou staan? “Absoluut. Misschien zou ik wel een andere opleiding doen, maar ik zou meteen weer voor Tata Steel kiezen. Techniek is nu eenmaal het mooiste dat er is.”

Waarom het smidse kap heet

We noemen deze extra afzuigkappen de smidse kappen. Die naam komt van de inspiratiebron voor deze maatregel, namelijk de afzuigkappen in een smederij. Het model lijkt daarop, dus hebben we ze ernaar vernoemd. 

Wat een ventilator ermee te maken heeft

De afzuigkappen hangen direct boven de aftappunten. Zo zuigen we zo veel mogelijk stof vrij. Stof dat er toch nog langs dwarrelt wordt met ventilatoren terug richting de afzuigkappen geblazen waardoor ze het stof beter kunnen afzuigen. 

Waarom de smidse kappen 75% beter werken

Er hangen al afzuigkappen in de Hoogovens. Die blijven gewoon hangen, en deze zes komen erbij. De nieuwe kappen hangen dichter bij de stofbron en hierdoor zuigen ze beter. 

Hoe ijzererts op zand lijkt

IJzererts is een zandachtig materiaal met brokken erts. Normaal gesproken zou zand het vuur in de oven doven. Doordat we het erts voorbewerken, zijn het poreuze brokken (sinter) of knikkers (pellets), en zo kan de oven – die meer dan 2000 graden heet is – z’n werk doen. 

Wat de smidse kappen al gauw overbodig maakt 

De afzuigkappen zijn over een aantal jaar overbodig. Als we overstappen op een nieuwe productiemethode voor groen staal, dan zijn ze niet meer nodig. Waarom installeren we ze dan toch? Het antwoord is simpel: om in de tussentijd uitstoot te reduceren. Want ons uitgangspunt is en blijft groen staal in een schone leefomgeving. En dat begint hier en nu. 

De nieuwe afzuigkappen zijn onderdeel van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Wil je daar meer over weten, bekijk de pagina daarover of onze interactieve kaart.    

We willen zo efficiënt en schoon mogelijk produceren en zoeken daarom altijd manieren om restmaterialen van de ene fabriek op een andere plek weer in te zetten. Dit restmateriaal wordt dan een grondstof voor een andere fabriek. Dat doen we overal op het terrein, maar de Sinterfabriek spant echt de kroon. Het is onze grote recyclefabriek. Daar gebruiken we minder erts, omdat een deel vervangen is door opgevangen ijzerdeeltjes, afgekeurde pellets en ijzeroxide (roest) van staalplakken die op diverse plekken op het terrein zijn verzameld. 

2. Meer schroot = minder uitstoot 

Elke ton schroot die opnieuw in staal verwerkt wordt, levert een besparing op van 1,6 ton CO2-uitstoot. Dat staat bijna gelijk aan 1.000 km rijden met een dieselauto. Daarom willen we stapsgewijs het percentage schroot verhogen van 17 naar 30 procent. Het meeste schroot gebruiken we bij de Staalfabriek, maar we zijn bijvoorbeeld ook bezig met een proef bij Hoogoven 7. Omdat we meer schroot inzetten, hebben we ook minder grondstoffen nodig, waaronder kolen en ertsen. Dit heeft ook effect op onze emissies. 

3. Van restgassen naar elektriciteit 

Diverse restgassen die bij onze productie vrijkomen, zetten we weer in op andere plekken. Zo gebruiken we de restgassen van de Kooks- en Gasfabrieken bij de ovens van de Warmbandwalserij. Zo besparen we op aardgas. Maar ook de Vattenfall-centrale, die aan ons terrein grenst, hergebruikt onze restgassen. Deze worden omgezet naar elektriciteit, wat weer wordt ingezet in ons productieproces. 

Het afgelopen jaar hebben we: 

• Ruim 1.000 kiloton restmateriaal opnieuw ingezet. Dat is ongeveer hetzelfde gewicht als 1.700 Airbus 380 toestellen (het grootste passagiersvliegtuig ter wereld) 
• Ruim 1.000 kiloton schroot hergebruikt, waarvan 624 kiloton schroot van derde en 458 kiloton eigen schroot 
• 23,0 petajoule restgassen geleverd aan Vattenfall. Goed om 2,8 miljard kWh elektriciteit mee op te wekken. Dit staat gelijk aan het energieverbruik van 345.000 huishoudens. 
• 1.200 kiloton hoogovenslak ingezet als grondstof voor de productie van cement. Dit vervangt daarmee ruim 1.000 kiloton natuurlijke grondstoffen en CO₂-uitstoot bij deze industrie.

Meer over circulariteit

Hoe belandde je bij Tata Steel?

“Vanwege de plannen voor vergroening. Ik lever namelijk graag mijn – relatief kleine – bijdrage aan voor de versnelling van de plannen. Voor duurzaamheid en energiebesparing loop ik al 25 jaar het vuur uit mijn sloffen. Ik diende tijdens mijn loopbaan talloze subsidieaanvragen in.”

De subsidieaanvragen waar Eelco nu aan werkt, lopen uiteen. Voor nieuwe locomotieven, ontstoffingsinstallaties tot aan de groen staal productie van ons bedrijf.

Behoorlijk gevarieerd dus?

“En hartstikke interessant. Toen ik voorjaar 2022 hier in dienst trad, wist ik alles van metal, maar nog niets van staal maken. Ik heb als werktuigbouwkundige enige kennis van materiaalkunde, maar ben niet onderlegd in dit productieproces en alles wat daarbij komt kijken.”

“Ik sla nu een brug tussen techniek en financiën. Belangrijk, want wij moeten de hele financiering van de vergroening rond zien te krijgen. Subsidie is cruciaal, omdat we hoge kosten maken terwijl er veel onzeker is. Wat doet staal over tien jaar Wat kost waterstof?

Dus leg ik mijn oor te luisteren en praat ik met techneuten, marketeers, energiedeskundigen, financiers en juristen. Waarna ik de vertaalslag maak voor een subsidieaanvraag.”

• Er 9.000 nieuwe tekeningen nodig zijn voor de renovatie 
• Dat er in totaal 1.200 mensen aan de renovatie van Hoogoven 6 werken 
• Dat de bijnaam van Hoogoven 6 ‘Het Racekarretje’ is?  
• Dat er in totaal 15 verschillende nationaliteiten werken aan de renovatie 
• Dat er 172.943 stenen in de oven worden gebruikt én ruim 100 kilometer elektriciteitskabels