Zijn verhaal is extra bijzonder omdat hij geen klassieke academische route volgde, maar vanuit zijn werk in IJmuiden en in samenwerking met de TU Delft werkte aan een onderzoeksproject dat hem in 2009 een doctoraat opleverde.

Aad’s naam staat bij 62 octrooiaanvragen. Dat is uitzonderlijk: één octrooi is al een prestatie, een paar octrooien maken iemand opvallend, maar meer dan zestig laten een loopbaan zien waarin ideeën steeds opnieuw zijn omgezet naar concrete vernieuwing.

Als innovatie voetafdrukken achterlaat, dan heeft Aad er dus 62 gezet in de octrooiportfolio van Tata Steel. Achter elke aanvraag zit een idee, een uitdaging die is overwonnen, een probleem dat is opgelost en een bijdrage aan de toekomst van ons bedrijf.

De titel Dr. is daarmee geen symbolische erkenning, maar een titel die Aad echt verdiende: op basis van degelijk promotieonderzoek, praktijkkennis en de vasthoudendheid om technische vragen tot op de bodem uit te zoeken.

Van ‘kan niet’ naar ‘hoe dan wel?’

Collega’s typeren Aad als iemand die zelden genoegen nam met een simpel ‘nee’. Waar anderen obstakels zagen, stelde hij vragen als: hoe kunnen we hier omheen ontwerpen? of wacht maar, ik denk dat het wél kan Juist die combinatie van creativiteit, vasthoudendheid en brede technische kennis maakte hem tot iemand die telkens nieuwe routes vond.

Zijn R&D werk raakte door de jaren heen aan uiteenlopende onderwerpen: van industriële keramiek en aluminiumonderzoek tot TCCT-productontwikkeling, nikkel- en tinplatechnologieën en, meer recent, het verwijderen van metaal coatings van staalschroot zoals vertind blik. Daarmee leverde Aad ook een bijdrage aan de beweging richting slimmer hergebruik van materialen en de bredere transitie van Tata Steel.

Een bijzondere erkenning

Bij zijn afscheid ontving Aad de Staalmeesters Award. Hij had er al eentje op projectbasis, maar nu is er een aan hem toegekend voor zijn gehele oeuvre. En terecht want vanuit de praktijk doorgroeien tot iemand met een doctoraat, meer dan zestig octrooiaanvragen en een blijvende bijdrage aan innovatie binnen ons bedrijf, verdient alle credits.

Zijn directe collega’s wisten het al: Aad is een inspirerend voorbeeld van hoe ver je kunt komen met nieuwsgierigheid, doorzettingsvermogen en passie voor techniek. Zijn bijdrage is zichtbaar in onze technologie, in onze producten en in de manier waarop we blijven zoeken naar betere oplossingen voor klanten, processen en de toekomst van staal.

De bouwvergunningen maken onderdeel uit van een breder vergunningentraject. Eerder deze maand diende Tata Steel Nederland ook vergunningaanvragen in voor de bouw van windschermen en overkappingen bij de grondstofopslagplaatsen. Daarmee wil het bedrijf uit Velsen-Noord ervoor zorgen dat niet alleen de CO₂-uitstoot afneemt, maar ook maatregelen treffen die de uitstoot van stof en geluid merkbaar verminderen. Daarmee wil Tata Steel de leefomgeving voor omwonenden verbeteren.

Groen Staal-project
De eerste fase van het Groen Staal-project voorziet in de bouw van één DRI-fabriek en één elektrische oven. Deze installaties vormen de basis voor een geleidelijke overgang naar staalproductie met steeds duurzamere energiedragers, waaronder op termijn biomethaan en waterstof.

In het kort:

De vergunningsaanvragen hebben betrekking op verschillende projecten:

• Ertsmengveld 1: plaatsing van een windscherm van circa 21 meter hoog
• Ertsmengveld 2: volledige overkapping
• Schrootpark 3: volledige overkapping
• Een nieuwe ‘power supply & control’-installatie voor de aanvoer van elektriciteit

Gericht op minder stof en geluid

Het windscherm en de overkappingen zorgen ervoor dat stof zich aanzienlijk minder verspreidt. Daarnaast wordt geluid dat vrijkomt bij het lossen van schroot met de overkapping gedempt. Met een lengte van bijna 400 meter, een breedte van 94 meter en een hoogte van 23 meter, is deze overkapping een van de grootste constructies.

Om stofverspreiding verder te beperken, worden nieuwe transportbanden volledig gesloten uitgevoerd. Voor bestaande banden wordt op diverse locaties aanvullende beneveling toegepast. Zo worden de transportbanden bij de ertsmengvelden uitgerust met extra vernevelingssystemen om grondstoffen vochtig te houden en stofvorming tijdens transport te voorkomen. Dit proces wordt continu gemonitord met sensoren.

Ondersteunende infrastructuur en vervolgstappen

Als onderdeel van deze projecten wordt ook een nieuwe ‘power supply & control’-installatie gebouwd. Deze voorziet de installaties bij ertsmengveld 2 van elektriciteit. Daarnaast omvat de vergunningsaanvraag tal van ondersteunende projecten die noodzakelijk zijn om de nieuwe situatie te realiseren, zoals het verplaatsen van containers, lantaarnpalen en andere infrastructuur.

In de toekomst wordt ook ertsopslagveld 2 gedeeltelijk overkapt. De vergunning hiervoor wordt in een later stadium aangevraagd, zodra de bouw van ertsmengveld 2 is afgerond.

Onderdeel van bredere verduurzaming

De maatregelen passen binnen de afspraken uit de Joint Letter of Intent (JLoI), die eind september 2025 is overeengekomen door Tata Steel Nederland, moederbedrijf Tata Steel Limited in India en de overheid voor de verduurzaming van de staalproductie met het Groen Staal Project. In de JLoI is 600 miljoen euro gereserveerd voor aanvullende maatregelen om de leefomgeving te verbeteren en gezondheidsrisico’s te beperken.

• Nieuwe toepassingen ontwikkelen voor slak, een inherent bijproduct van staalproductie;
• Dit is een voorwaarde voor de succesvolle realisatie van het Groen Staal Project;
• Bijvoorbeeld slak-toepassingen in cement en beton met een lagere CO₂-uitstoot;
• Samenwerking ziet in verduurzaming van bouwsector.

Tata Steel en Ecocem werken al samen aan onderzoek op het gebied van duurzame toepassing van slak. Met deze nieuwe afspraak willen beide bedrijven kijken hoe twee andere soorten staalslak – een inherent bijproduct van staalproductie – beter kunnen worden gebruikt in cement, mortel en beton in Europa. Dit kan helpen om de uitstoot in de bouw te verminderen.

Tot nu toe wordt een ander type slak (Hoogovenslak) al gebruikt in cement en beton. In deze nieuwe samenwerking richten Tata Steel en Ecocem zich op twee andere soorten slak (BOF- en EAF-slakken), die nu nog weinig worden benut in cement en beton. Door deze materialen geschikt te maken voor gebruik in de bouw, kunnen ze bijdragen aan duurzamere bouwmaterialen.

Het doel van de samenwerking is om van deze inherente bijproducten van staalproductie, bruikbare grondstoffen te maken. Zo hoeven er minder nieuwe grondstoffen gewonnen te worden en wordt er minder CO₂ uitgestoten. Tegelijk ontstaat er meer keuze voor bouwbedrijven die duurzamer willen bouwen.

Pieter Roelofsen, Director Strategy, M&A and Partnerships bij Tata Steel Nederland:
“Met deze samenwerking willen we bijdragen aan schonere bouwmaterialen. Door slim gebruik te maken van deze inherente bijproducten van de staalproductie, een voorwaarde voor de succesvolle realisatie van ons Groen Staal Project, zetten we een stap richting een duurzamere industrie.”

Olivier Guise, Executive Director Strategy, Technology and Business Development bij Ecocem:
“Door samen te werken kunnen we materialen die nu nog weinig gebruikt worden, inzetten als alternatief voor traditioneel cement. Dat helpt om de uitstoot te verlagen en maakt de bouwsector duurzamer.”

• Onderzoek naar hoogwaardig staal gemaakt van schroot;

• Drastische vermindering van CO₂‑uitstoot;

• Versterking van de circulaire economie in Europa;

• Toetsing van de (commerciële) toepasbaarheid van volledig gerecycled staal in auto’s en wasmachines.

Belangrijk onderzoeksdoel van CiSMA is de realisatie van 70% minder CO₂-uitstoot bij plaatstaalproductie met de inzet van 100% schroot en EAF. De inzet van 100% schroot in staalproductie is vooralsnog geen realistisch scenario en afhankelijk van veel factoren zoals bijvoorbeeld de beschikbaarheid van schroot. Maar de deelname aan dit onderzoek levert waardevolle inzichten op voor hoogwaardig staal dat met 30 tot 40% schroot wordt geproduceerd.

Met Machine Learning en digitale modellen wordt ook onderzocht in hoeverre vervuild schroot schoongemaakt kan worden voor optimaal hergebruik. Daartoe moeten ongewenste bestandsdelen uit het schroot worden gehaald. Dr. Rana: “Als dat lukt is het een echte ‘win win’ want daarmee kunnen ook kritieke grondstoffen zoals koper herwonnen worden.’’

Bij CiSMA zijn naast universiteiten en onderzoekinstituten ook commerciële partijen aangesloten uit verschillende sectoren als automotive, witgoed en engineering. Volvo Cars en Electrolux Professional doen bijvoorbeeld onderzoek naar de (commerciële) toepasbaarheid van dit gerecycled staal in auto’s en wasmachines. Uitgangspunt hierbij is dat het circulaire staal precies dezelfde eigenschappen heeft en prestaties biedt als traditioneel geproduceerd hoogwaardig staal.” Dr. Johan Pilthammar, Engineering Technical Specialist bij Volvo stelt: “Volvo Cars wil begrijpen of en hoe gerecycled staal het staalgedrag en -kwaliteit beïnvloedt. Bovendien leren we in dit project te anticiperen op de andere eigenschappen van gerecycled staal.“ Electrolux Professional wil de impact van haar industriële activiteiten op klimaat verkleinen. Staal is cruciaal in ons productieproces en daarom is het strategisch belangrijk om met innovatieve circulariteit emissies te verlagen”, aldus Andrea Caputo, Sustainability Director BA Laundry, bij Electrolux Professional. Caputo: “Het CiSMA‑project heeft de potentie om een toonaangevende pilot te worden.”

CiSMA wordt gecoördineerd door Eurecat (Spanje) en bestaat uit 13 partners uit vijf landen, waaronder voestalpine, Volvo Cars, Electrolux Professional, RISE, Blekinge Institute of Technology, ALBA Synchrotron, Aerobase Innovations, the European Steel Technology Platform ESTEP, CSIC, de Universiteit van Luik en Tata Steel Nederland. CiSMA heeft een totaalbudget van bijna 4,5 miljoen euro en wordt gefinancierd via het EU‑programma Horizon Europe.

• Veiliger: hogere bescherming bij botsingen door de combinatie van ultrahoge sterkte en uitstekende vervormbaarheid;
• Energiezuinig: productie en persen bij lagere temperaturen en dus lager energieverbruik;
• Betere corrosiebescherming: dit nieuwe staal kan wel worden verzinkt, wat de roestvorming vermindert;
• Kostenbesparing: minder slijtage van machines, minder onderhoud en minder bewerkingsstappen.

Minder energieverbruik en verbeterde passagiersveiligheid 

Ultrasterk staal voor crashconstructies wordt doorgaans op zeer hoge temperaturen geperst. In combinatie met zinkcoatings kan dit leiden tot scheurvorming. Daarom werken autofabrikanten vaak met aluminium‑silicium gecoate staalsoorten, die wel zeer hittebestendig zijn maar minder goed beschermen tegen corrosie. “Met de ontwikkeling van deze nieuwe hoogwaardige staalsoort pakken we deze beperkingen aan”, zegt dr. Radhakanta Rana, metallurg bij Tata Steel Nederland en projectleider binnen het consortium. Volgens Rana biedt het nieuwe staal naast energiebesparing ook veiligheidsvoordelen: “Door ultrahoge sterkte te combineren met uitzonderlijke vervormbaarheid kan dit nieuwe staal aanzienlijk meer crashenergie absorberen, waardoor een botsing dus minder impact veroorzaakt en de passagiersveiligheid toeneemt. Dit is een doorbraak in staalontwerp en sluit aan bij Tata Steel Nederland’s strategie voor duurzamere staalproductie.”  

Minder onderhoud en lagere productiekosten 

De nieuwe staalsoort levert ook voordelen op voor autofabrikanten. Een extra processtap zoals zandstralen wordt overbodig, waardoor de productie eenvoudiger en efficiënter wordt en de onderhouds- en productiekosten dalen. Dr. Christina Sunderkötter, Project Manager Sustainability Solutions van Volkswagen Group: “Naast het verminderen van milieu‑impact willen we een staaloplossing bieden die voldoet aan de eisen van toekomstige voertuigproductie: betere veiligheidsprestaties, eenvoudigere productieprocessen en lagere kosten. Samen werken we aan de volgende generatie geavanceerde staalsoorten”

Het project, bekend als WarP‑AHSS, wordt gefinancierd door de European Research Executive Agency (REA) namens de Europese Commissie. De looptijd is van 2023 tot 2027. 

Fotograaf: David de Jong

• Duurzaam en toekomstbestendig: klaar voor toekomstige wetgeving.

• Efficiëntie in logistiek: hele productieproces op 1 site, eenvoudigere toeleveringsketen.

• Voedselveiligheid: de combinatie TCCT-Protact® voldoet aan de strengste voedselveiligheidsnormen.

• Kostenbesparing: met de TCCT- Protact® combinatie is er geen laklaag nodig bij de klant.

• Europese standaard: Tata Steel Nederland is exclusieve ontwikkelaar en patenthouder van de TCCT- technologie en levert deze ook aan andere staalproducenten.

Verpakkingstaal is recyclekampioen

Verpakkingen van staal zijn niet alleen veilig en duurzaam, maar ook kampioen in recycling. In Nederland wordt meer dan 95% van het verpakkingsstaal gerecycled tot nieuw staal, van voedselblikken tot spuitbussen. Bij ingeblikt voedsel levert verpakkingsstaal vele voordelen op zoals lange houdbaarheid (zelfs buiten de koelkast) en dus minder voedselverspilling. Dankzij de magnetische eigenschappen van staal, zijn verpakkingen van staal eenvoudig en goedkoop te scheiden van ander afval, wat bijdraagt aan een circulaire economie. Stalen blik is dan ook het meest gerecyclede verpakkingsmateriaal.

Om bedrijven en duurzame energieprojecten aan te sluiten, zijn tienduizenden kilometers nieuwe energiekabels nodig. Richting 2050 gaat het om zo’n 100.000 kilometer ondergrondse midden- en hoogspanningskabels, plus nog eens 4.500 kilometer voor offshore verbindingen. Dat móét gebeuren, maar niemand zit te wachten op lange trajecten en overlast. Daarom zijn we zo enthousiast over deze slimme nieuwe uitvinding: Green SOCCS.

Green wat? 

Het Green Smart Open-hole Continuous Casing System is een innovatieve techniek waarmee we een lange gang diep onder de grond boren, zonder de straat open te maken. Tijdens het boren wordt direct een stevige stalen mantelbuis gevormd in het boorgat. Die buis kan later worden gebruikt voor stroomkabels of voor het transport van vloeistoffen en gassen. Het systeem is ontwikkeld door Callidus, Ampelmann en Delft Offshore Turbine (DOT) en vormt een slim alternatief voor zowel traditionele sleufmethoden als conventionele boortechnieken.

Hoe het werkt

Green SOCCS combineert Horizontal Directional Drilling (HDD) met een innovatieve buisinversietechniek. Waar conventionele HDD vaak wordt beperkt door wrijving, weersinvloeden en grote werkterreinen, maakt Green SOCCS veel langere boringen mogelijk. De stalen buis wordt ter plaatse geproduceerd door plaatstaal te rollen en te lassen. Vervolgens duwt een speciale pijptractor de buis het boorgat in. Met deze aanpak zijn nu al boorafstanden van meer dan 8 kilometer haalbaar. Het uiteindelijke doel is om kabels over afstanden van meer dan 30 kilometer te installeren, vanaf één boorlocatie.

Waarom het belangrijk is

De energietransitie vraagt om snelheid én zorgvuldigheid. Grote infrastructuurprojecten lopen nu regelmatig vertraging op, omdat graven of boren in dichtbevolkte of beschermde gebieden te complex is. Een bekend voorbeeld is het project ten noorden van de Wadden, waar zelfs een tunnel van 27 kilometer wordt overwogen. Green SOCCS zou een oplossing kunnen bieden voor stedelijke gebieden, natuurgebieden en aansluitingen op offshore windparken - met minimale impact op de omgeving.

Impact

De komende periode wordt gewerkt aan het ontwerpen, bouwen en testen van een grote Green SOCCS-machine. Testlocaties zijn onder andere de Eemshaven en Rotterdam. Na succesvolle tests volgt een semi-commercieel project van 3 tot 5 kilometer. Daarnaast wordt onderzocht hoe deze techniek ook kan worden ingezet voor waterstof-, CO₂- en watertransport. Zo werken wij, als fabrikant van het basismateriaal, nu al mee aan de energievoorziening van morgen.

Vind je dit leuk? Lees dan ook over deze innovaties:

• Hoe onze folie ongemerkt jouw leven beïnvloedt
• Tachtig smaken staal, één perfecte auto
• Hoe lasers en AI ineens het recyclingproces op z’n kop zetten
• We hebben nieuwe blikjesmachine - en hij kan wel 400 blikjes per minuut maken
• Maak kennis met Tubes Nederland  

Belangrijkste voordelen

• Optimale waterafvoer en wortelwerendheid - Zorgt voor langdurige bescherming van de dakconstructie
• Voorbegroeid en snelle installatie -  Green Box is zowel leeg als voorbegroeid leverbaar
• Kwaliteit en duurzaamheid - Verwachte levensduur van 25 jaar, minimaal onderhoud
• Brandveiligheid

Klimaatadaptatie en milieu-impact

Groendaken, ook wel sedumdaken genoemd, absorberen hevige regenval, verminderen regenwaterafvoer en helpen overbelasting van rioleringssystemen te voorkomen. Groendaken spelen een essentiële rol in klimaatadaptatie en dragen bij aan het verkleinen van de CO₂-voetafdruk. Extra voordelen zijn verbeterde biodiversiteit, geluidsisolatie en temperatuurbalans. Nu gemeenten steeds vaker groendaken verplicht stellen, vormde het gebrek aan geschikte systemen voor metalen daken een uitdaging. De Green Box van Tata Steel lost dit probleem op en is eenvoudig te installeren, met behoud van stabiliteit en sterkte.

Eenvoudige installatie, ‘vergelijkbaar met een Lego-pakket’

Green Box is speciaal ontwikkeld voor industriële en kantoorgebouwen met metalen dakconstructies, zoals sandwichpanelen. Green Box voldoet aan alle duurzaamheidsregels en moderne bouwbehoeften. Mario Kenda, productontwikkelaar bij TSN’s downstream-organisatie  Building Systems inclusief SAB-profiel (NL), Fischer Profil (DE) en Montana (CH), stond aan de wieg van Green Box: "Toen we onze eerste 3D-geprinte prototypes testten, wisten we dat we een 'gamechanger' hadden. Green Box is een makkelijke, goedkope oplossing voor een van de grootste uitdagingen in de bouwsector. Het systeem is heel eenvoudig te installeren: je legt de boxen neer als een Lego-kit op het metalen dak."

Green Box: Tata Steel innoveert verder dan staal

De Green Box kan ‘pregreened’, oftewel voorbegroeid, worden afgenomen. Tata Steel werkte daarvoor samen met een bedrijven in de tuinbouwsector. De Green Box wordt geproduceerd met een duurzaam type kunststof (gerecycled polyethyleen), met goede UV-bestendigheid en ontworpen door Tata Steel Nederland. Het systeem is ontwikkeld conform de nieuwe richtlijnen voor groendaken van de International Federation for Lightweight Metal Construction (IFBS).

Steeds meer gemeenten stimuleren (of verplichten) groene daken. En terecht, want ze helpen niet alleen tegen hitte, maar ook tegen wateroverlast bij zware regen. Alleen… metalen daken zijn daar simpelweg niet voor gemaakt. Dus dachten we: Kan dat niet anders? Kan het niet slimmer, makkelijker en vooral veel praktischer?

3D-geprinte prototypes 

‘We onderzochten allerlei bestaande systemen,’ vertelt Mario Kenda, Manager New Product Development, Innovation, Development & Sustainability. ‘Maar geen daarvan werkte echt goed op metaal.’ Zonde van al die productiehallen, distributiecentra en kantoren, toch? ‘Pas toen we keken naar de kunststof plantenboxen die op platte daken worden gebruikt, begon er iets te kriebelen. Met 3D-geprinte prototypes op een metalen dakplaat viel het kwartje: dit kan écht werken.’

Puzzelstukjes 

En zo ontstond Green Box: een eenvoudig kliksysteem dat makkelijk is te plaatsen, ook op hellingen van 3°-25°. Het is goedkoper dan de traditionele groendakconstructies en we helpen de bijen (en andere insecten) ermee. Dit systeem gaat zo’n 25 jaar mee. Behalve regenwater vertraagd afvoeren en de biodiversiteit stimuleren, zorgt het ook voor extra isolatie, geluidsdemping en koelere omgevingstemperaturen. ‘Achteraf klinkt het zo logisch, dat ik me soms afvraag waarom we dit niet eerder hebben bedacht. Maar zoals dat gaat: pas als je alle puzzelstukjes in handen hebt - de juiste mix tussen kennis, techniek en behoefte - zie je het geheel.’ 

SAB-profiel (Nederland) en Fischer (Duitsland) verkopen de Green Box sinds 2025. Binnenkort kun je ze voor het eerst in het wild bewonderen. We houden je op de hoogte!

Vind je dit leuk? Lees dan ook over deze innovaties:

• Hoe onze folie ongemerkt jouw leven beïnvloedt
• Tachtig smaken staal, één perfecte auto
• Hoe lasers en AI ineens het recyclingproces op z’n kop zetten
• We hebben nieuwe blikjesmachine - en hij kan wel 400 blikjes per minuut maken

• We maken superglad staal voor de buitenkant van auto’s, met een speciale finish. Daardoor ziet de autolak er beter uit, en is er minder van nodig. 
• We hebben een compleet aanbod rondom elektrische auto’s. Dus niet alleen het staal voor carrosserie en chassis, maar ook speciale staalsoorten voor batterijen en elektromotoren. Wist je dat mede dankzij ons dunnere staal, elektromotoren tot wel 50% efficiënter zijn geworden in de afgelopen 6 jaar? 
• We willen toe naar de inzet van zo’n 30% schroot in 2030 (in 2023 zaten we nog op 17%). 
• We zetten stappen in de verandering van ons productieproces. Zo gaan we kolen in het proces vervangen door gas, en later door waterstof. En gelijktijdig de inzet van een elektrische oven die draait op groene stroom. 
  
   

Het hele artikel is te lezen in uitgave 14 van Autoweek in 2025, en op de website van Autoweek. 

ZKH Koning Willem-Alexander krijgt tijdens ons 100-jarig bestaan uitleg over verschillende staalsoorten in een auto

In het innovatiecentrum vertelt Nico Langerak over het invouwen van het staal bij een botsing

De racekart rijdt op waterstof, de aandrijving komt van een elektrische motor. Eerst wordt in een brandstofcel elektriciteit opgewekt die ervoor zorgt dat de kart kan gaan rijden. De Academy heeft een lange geschiedenis met elektrische karts. Al sinds jaar en dag worden studenten uitgedaagd om in teamverband een kart te bouwen en daar vervolgens het circuit mee op te gaan. In een landelijke competitie wordt er vervolgens tegen andere MBO-scholen gereden. In deze wedstrijden gaat het zowel om snelheid als om zuinigheid.
 
Na de lancering van het Groen Staal-plan door Tata Steel Nederland, kwamen Hans Nooij en Erik de Mink van het Green Karting-programma op het idee om een waterstofkart te bouwen. Danny Jansen en Dennis Cornielje hebben dit verder uitgewerkt en in de steigers gezet. Allen zijn zij verbonden aan de Tata Steel Academy. Vanuit die rol zijn ze op zoek gegaan naar een geschikte manier om studenten van de Academy kennis te laten maken met waterstof.
 
Piepschuim modellen

Tijdens een bezoek aan de TU Delft zagen zij een raceauto en een kart op waterstof. Voor hen was dit de inspiratie om, samen met geïnteresseerde studenten ook een kart te gaan bouwen. ,,Als Academy hebben we veel ervaring met elektrisch karten, we kennen daarom de leveranciers en hebben hen gevraagd mee te denken", aldus het viertal.

In Polen vond het team een brandstofcel die waterstof kan omzetten in elektriciteit. Deze is afkomstig van Horizon Education, een bedrijf dat zich volledig heeft gespecialiseerd in het leveren van technische installaties voor gebruik in het onderwijs. In Nederland en dus dichterbij huis vonden zij twee bedrijven die konden zorgen voor een frame en een motor. ,,Voordat we de spullen bestelden, hebben we eerst van piepschuim de modellen nagemaakt om een beter beeld te krijgen of alles samen ook zou passen. Toen dat bleek te werken, hebben we de sprong in het diepe genomen en zijn echt de kart gaan bouwen.’’

De kart is voor het team duidelijk een project waar zij hun ziel en zaligheid in steken. ,,Van de week hebben we in de avonduren de kappen gespoten. Als die goed droog zijn, gaan we de kart bestickeren met materiaal van de leveranciers en onze sponsors. Het moet natuurlijk wel de uitstraling krijgen van een echte racekart.’’ 

Waterstof Awareness 
Nu de waterstofkart af is gaat het een rol spelen in het onderwijs voor nieuwe studenten. Onder de naam ‘Waterstof Awareness’ leert de nieuwe generatie elektrotechnici, werktuigbouwkundigen en procestechnici vanaf september werken met waterstof. ,,Dit is dé energiedrager van de toekomst, het is dus goed dat onze studenten hier al tijdens hun studie mee leren werken. We weten niet wat de techneut van de toekomst precies nodig heeft, maar we weten wel dat basale kennis van waterstof nodig is.’’ 

Meer lezen?
Staal maken met waterstof

Lichter rijden is duurzamer rijden

Van de carrosserie en het chassis tot de buitenpanelen, batterijen en elektromotoren: staal is onmisbaar. Maar liefst 50% van het gewicht van een auto bestaat uit staal. Dat maakt je auto veilig. En ons staal wordt steeds sterker. Daardoor is er minder van nodig, maar ben je net zo veilig. De auto wordt hierdoor ook lichter waardoor hij minder brandstof verbruikt. Vooral voor elektrische auto’s is dat handig omdat het invloed heeft op je actieradius. 

Met de groeiende vraag naar duurzame voertuigen biedt staal de oplossing. Staal is vrijwel volledig recyclebaar. Autofabrikanten vragen in toenemende mate om gerecycled staal. In de toekomst is jouw auto dus niet alleen zuiniger in gebruik, maar ook nog eens gemaakt van gerecycled staal. Meer dan 17% van ons staal is nu afkomstig van recycling. Dat moet 30% worden in 2030. En daar zijn we volop mee aan de slag.

Veiligheid staat voorop

De inzittenden van een auto worden beschermd door een slimme constructie die is gemaakt van verschillende staalsoorten, en die zorgt voor een geleidelijke energieopname tijdens een botsing en een batterij die intact blijft.  Dat laatste is belangrijk om brand te voorkomen. Onze afdeling Research & Development (R&D) is constant bezig met innovaties die ervoor zorgen dat elektrische auto’s niet alleen efficiënt en duurzaam zijn, maar ook superveilig. We voeren botsproeven en simulaties uit om te testen hoe ons staal presteert onder verschillende omstandigheden. Dankzij ons ultrasterke staal blijft de batterijcase intact, zelfs bij zware botsingen, wat de veiligheid van zowel inzittenden als hulpverleners aanzienlijk vergroot.

Innovatie voor een groenere en veiligere toekomst
Bij Tata Steel zetten we ons in voor een toekomst waarin elektrische voertuigen niet alleen duurzamer, maar ook veiliger zijn. Onze innovatieve staaloplossingen spelen een onmisbare rol in de auto-industrie van morgen. Onze R&D-afdeling blijft het staal vernieuwen en verbeteren in samenwerking met autofabrikanten. Zo zorgen we ervoor dat staal de motor blijft achter schonere en veiligere auto’s. De mobiliteitssector is hard onderweg naar duurzamer. Staal blijft daar een belangrijke rol in spelen.

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Hightech staal van Tata Steel Nederland in Hyperloop
• Staal van de toekomst: Hoe maken algoritmes ons staal schoner
• Veilig op weg! Hoe we jouw auto veiliger maken
• Meer verkeer: De eerste hybride locomotief is binnen
• We zetten al eerder in op groene mobiliteit, zo tekenden we een intentieverklaring met Ford

Op deze afbeelding zie je welke soorten uitstoot we onderscheiden. Je ziet ook een stroom naar beneden gaan. Dat is depositie of neerslag. 

Emissie

Om stof dat via de schoorsteen in de lucht terecht komt te verminderen, hebben we milieu-installaties neergezet zoals de grootste stofzuiger van Nederland bij de Pelletfabriek (een koosnaam voor onze doekfilterinstallatie zo groot als een flatgebouw van 10 verdiepingen) en de afzuiginstallatie bij de Staalfabriek.

Depositie 

Om het neerdwarrelen van stof te verminderen, hebben we andere maatregelen bedacht. Twee ervan zijn inmiddels afgerond: de slakkenputten en het windscherm. De laatste maatregel staat eind 2025 op het programma. Eenmaal afgerond, kunnen we onderzoeken hoeveel stof in de omgeving afkomstig is van ons terrein.

Dit zijn onze kolenvelden. Je kunt je voorstellen dat de grondstof - zeker als er harde wind staat - verwaait en gaat reizen. Om dit te beperken, werken we met protocollen. Zo dekken we onder andere   de velden af met pulp zodat er een schild ontstaat. Toch kon er nog steeds stof verwaaien. Dankzij het windscherm wordt dat nu minder.

Stofdepositie: toen en nu

Tussen 2019 en 2021 namen we stofmonsters als er klachten binnenkwamen. Dus als er een buurman of buurvrouw belde omdat er stof op de tuintafel lag, kwamen wij langs om ter plekke een monster te nemen. Maar sinds eind 2021 pakken we het anders aan. Nu nemen we iedere twee weken monsters op gezette tijden en locaties. Daarbij maken we gebruik van een speciale bak. Dat is beter want hoe meer parameters bekend zijn, hoe betrouwbaarder het resultaat. Er kleeft echter ook een nadeel aan, want deze nieuwe aanpak maakt dat de data onvergelijkbaar zijn geworden. 

Minder kolengruis 

Hoezo onvergelijkbaar, denk je misschien. Je kunt toch gewoon zien dat het windscherm stof tegenhoudt? Klopt. Maar we moeten de SOM bakken langere tijd volgen om de afname van het totaal te kunnen monitoren. We verwachten dat het stof dat we opvangen in de bakken inderdaad minder wordt, alleen kunnen we dat niet zomaar toewijzen aan een maatregel. We kunnen wel zien dat bepaalde componenten in het stof zijn verminderd, wat een goede indicatie geeft. Zo zagen we minder slakstof in het totaal toen we de slakput in gebruik hadden genomen en nu verwachten we minder kolengruis in de totaalmassa stof aan te treffen omdat het windscherm om de kolenvelden staat. 

Minder slakstof 

Om de trend goed te kunnen analyseren, hebben we tijd nodig. Zo is het aandeel slakstof in de periode van 2019 – 2021 behoorlijk afgenomen. Maar toen hadden we alleen de stofmonsters en in die monsters zat ook ‘oud’ stof waardoor we deze afname nu alleen nog maar kwalitatief kunnen onderbouwen. Senior Environmental Consultant Guus Sypkens legt uit: “Bij de slakput - een van onze eerdere Roadmap maatregelen tegen stof - is het aandeel in de totale stofdepositie te klein om te beoordelen of het door die ene maatregel komt. We kunnen zeggen hoeveel minder slakstof er is gevonden in het totaal. Maar dan heb je het over de stof en niet over de maatregel."

Dus we maken een onderscheid in de hoeveelheid gevallen stofneerslag en wat erin zit? “Stof is een brede verzameling. Er zit slak in, ijzer, pellet, sinter, kolenstof maar ook voor een groot deel natuurlijk sediment zoals zand. Voor de Roadmap Plus hebben we ons in het begin vooral gericht op slak - daar hebben we nu een groot aandeel van weggewerkt. Maar ook de andere stofbronnen zijn aangepakt.”

Waarom zijn we anders gaan meten? “We wilden onze resultaten kunnen vergelijken met die van het RIVM. Zij hadden in die periode een onderzoek gedaan met de methode PDT-SOM bak: je begint met een lege bak, vangt de depositie op en weet daardoor dat het stof nieuw is. Voorheen namen we een klachtenmonster, maar dan wisten we niet hoe lang het stof er al lag.”

En? Zijn onze data nu vergelijkbaar?  “Niet echt. We vervangen de SOM bak namelijk iedere twee weken en dat doen we het hele jaar door. Het RIVM doet dat om de 17 of 18 dagen – daar zit dus iets meer tijd tussen - en ze hebben twee keer in het najaar en een keer in het voorjaar gemeten. Hoe meer parameters (zoals periode, oppervlakte en hoeveelheid, red.) je kent, hoe beter. Daarnaast werken wij met een door ons lab ontwikkelde analyse waardoor we zien wat er in de monsters zit en welke stof we herkennen. Het RIVM werkt met componenten. Dat betekent dat we nog steeds niet helemaal dezelfde taal spreken.”

Kunnen we die data wel naast elkaar leggen?  “Natuurlijk, maar als we onze gemeten hoeveelheid ijzer in het stof willen vergelijken met de hoeveelheid ijzer in het stof die in de bakken van het RIVM ligt, moeten we eerst van beide onderzoeken weten wat de totale massa van het stof is. En die heeft het RIVM nooit gemeten."

Wat kunnen we wel? “Als je niet weet hoeveel stof er in totaal is gevallen in een bepaalde tijd (zoals bij de klachtenmonsters uit 2019-2021, red.) kun je hooguit zien hoeveel slakstof er bijvoorbeeld in de stofmonsters zit van toen, en die monsters kun je vergelijken met de monsters van nu. Omdat we wel een afname zien van het aandeel van slakstof in het totale stofmonster, maar geen gewicht van het monster hebben, heet dit een kwalitatieve benadering.”

Wat verwachten we over een jaar te kunnen zeggen? “Door het windscherm verwachten we minder kolenstof in onze stofmonsters aan te treffen en als de derde maatregel bij de Hoogovens af is, verwachten we minder sinter en pellets in het totale stofmonster."

Wat hebben onze buren daaraan? “Minder stof, dat is waar we het voor doen."

Dit is de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek, beter bekend als de grootste stofzuiger van Nederland. Deze installatie haalt stof uit de rookgassen van de Pelletfabriek en gaat emissie tegen. Dat is niet hetzelfde als depositie. 

Ervaar je overlast? Laat het ons weten! We gaan er direct mee aan de slag. Ook voor andere vragen ben je uiteraard van harte welkom in ons informatieloket op maandag, woensdag en vrijdag van 9.00 tot 16.00. Het adres is De Zwaanstraat 20, 1949 BC Wijk aan Zee.  Geen tijd om langs te komen? Meld je klacht dan digitaal via dit formulier. 

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• VIDEO: Hij is af! Het grootste windscherm van Nederland
• Zo komen we aan onze cijfers
• Windscherm in beeld
• VIDEO: Van grondstof tot eindproduct. In 9 stappen naar het windscherm
• Zo meten we het effect van de grootste stofzuiger van Nederland
• Alle maatregelen zien? Doe de virtuele rondleiding over ons terrein

Deze transitie is noodzakelijk, want hoewel Tata Steel een lange geschiedenis heeft waarin vakmanschap, kwaliteit en passie centraal staan, blijft de uitstoot een probleem. 'Juist daarom is het zo belangrijk dat we hier iets aan doen,' zegt Antoinette. 'En als je ergens CO₂ op een kosteneffectieve manier kunt reduceren, is het hier. De afgelopen vijf jaar heeft het bedrijf ruim 30 maatregelen genomen om de overlast voor de omgeving te beperken. En met de nieuwe installaties hebben we straks geen kolen meer nodig en kunnen de cokesfabrieken sluiten. Dat is echt een belangrijke stap in de goede richting.’ 

Antoinette is enorm gedreven als het gaat om de groene transitie. En samen met haar een hoop anderen. ‘We zijn bezig met groen, schoon en circulair staal en doen dat 100% vanuit ons hart.' Toch gaat de transitie niet vanzelf. 'Het is van cruciaal belang dat we een eerlijke concurrentiepositie hebben ten opzichte van andere staalfabrikanten, het liefst in de wereld, maar in ieder geval binnen Europa,’ benadrukt ze. ‘Alleen als de overheid de spelregels op de juiste manier bepaalt, hebben we een gezonde businesscase. In heel Nederland staan bedrijven op het punt om miljarden te investeren in de energietransitie, maar politieke keuzes maken het de Nederlandse industrie lastig. Zo liggen de kosten om aangesloten te zijn op het elektriciteitsnet voor groene stroom, in Nederland een stuk hoger dan in omliggende landen. Dat is een van de grootste uitdagingen waarvoor we staan.' 

Dit is geen voorzichtige slag om de arm, geen way out voor als het toch tegenzit want door de maatregelen die we al hebben genomen (met een investering van ruim 300 miljoen) stoten we nu al substantieel minder uit en de voorbereidingen voor een schonere staalproductie zijn ook al in volle gang. 'In 2030 zullen we tegen een heel andere site aankijken.' 

Volgens Antoinette, die ook moeder is van twee kinderen, kan het niet anders. 'We hebben een duurzaam energie- en industriesysteem nodig en ja, daar hangt een prijskaartje aan. Maar het is een noodzakelijke stap om onze planeet leefbaar te houden voor toekomstige generaties.' 

Zelf heeft ze alle vinkjes al gezet. Op haar huis liggen 26 zonnepanelen, ze heeft een warmtepomp en een elektrische auto. Vliegen doet ze zo min mogelijk, ze gaat op vakantie met de auto. Daarnaast neemt ze kleinere maatregelen. Denk aan het opvangen van regenwater voor als er een droge periode aankomt. Haar groente haalt ze vaak uit een ecologische tuin. Ook haar afval wordt netjes gescheiden.  

‘Je had van mij twee jaar geleden kunnen zeggen dat ik een klimaatactivist ben - en ergens ben ik dat nog steeds. En hoewel we elkaar nodig hebben, de roepers en de doeners, steek ik liever mijn handen uit de mouwen door iedere dag te werken aan verandering.'    

Over Antoinette (35)

• Studeerde Econometrie aan de VU in Amsterdam
• Is nu energie strategie manager bij Tata Steel
• Houdt het meest van de film June 
• Gaat op vakantie met de elektrische auto door Europa
• Is dol op pasta arrabiata van Spaghetteria 
• Luistert het liefst naar Alles op gevoel van Flemming of de podcast Studio Energie 

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Staal zonder CO2-uitstoot, hoe doen we dat?  
• Ons Groen Staal-plan; zicht op een sterke, schone toekomst 
• Energie besparen voor minder uitstoot
   

Fabrieken die zichzelf controleren met behulp van beeldherkenning, of een sensor die met behulp van snelle analyses kan bepalen hoe een installatie beter werkt of onderhoud nodig heeft. Frank Lameijer en Erkan Goenee van het Digital Innovation Centre houden zich hier dagelijks mee bezig. Frank: “Om toonaangevend te blijven, moeten we blijven innoveren. Daarom zoeken we constant naar de beste ideeën en technologieën. Deze worden vandaag de dag al geïmplementeerd, om onze ambities van morgen te realiseren.” 

Ondersteuning voor medewerkers 
Frank: “Er zijn tegenwoordig enorm veel technieken beschikbaar die onze collega’s ondersteunen in hun werkzaamheden. Zo zijn we gestart met het testen van exoskeletten voor medewerkers die werken met zware objecten. Deze pakken helpen door de juiste lichaamshouding te ondersteunen en het werk te verlichten Hierdoor wordt het optillen van zware voorwerpen veiliger en gemakkelijker.”

Nieuwe technologieën maken het ook makkelijker om medewerkers te trainen in het omgaan met moeilijke situaties. Frank: “Je wilt dat medewerkers zo goed mogelijk voorbereid zijn op onverwachte situaties, zonder hier alleen in een boek over te hebben gelezen. De mens leert toch het meest door persoonlijke ervaringen. We maken daarom gebruik van virtual reality (VR), om een zo realistisch mogelijk scenario neer te zetten. Dit hebben we bijvoorbeeld gedaan voor de bediening van onze koelwatertorens. Via VR-simulaties kregen de medewerkers trainingen over de bediening, de mogelijke scenario’s die zich voor kunnen doen en hoe hierop te reageren.”

Inzicht in de impact op de leefomgeving 
Nieuwe technologieën worden ook ingezet om de impact van onze productieprocessen op de leefomgeving nog beter in kaart te brengen. Erkan: “Denk aan stofdetectie door middel van ‘computervisie’, een systeem dat afbeeldingen of video’s kan analyseren. Of het opsporen van geluidsbronnen door nieuwe geluidsdetectoren. Door deze innovaties in te zetten, zijn we sneller in staat problemen op te sporen en aan te pakken.”

Nog niet zo lang geleden is ook een drone-afdeling opgezet om metingen te doen en installaties te inspecteren. Erkan: “Daarmee kunnen we makkelijker op plekken komen waar het altijd moeilijk of gevaarlijk was om te meten. Denk aan inspecties op grote hoogte, zoals bij onze daken en torens. Daarnaast worden er elektronische-neuzen gebruikt om geurbronnen op ons terrein op te sporen.”

Belangrijke pijler voor duurzaamheid en innovatie
Digitalisering helpt ook om doelstellingen op gebied van duurzaamheid te behalen. Erkan: “Een goed voorbeeld is dat je met behulp van kunstmatige intelligentie sneller processen kunt verbeteren. Zo voorkom je ‘afval’ door fouten in de productie, of optimaliseer je het grondstof- en energiegebruik doordat je apparaten zo goed en precies mogelijk kunt instellen.” 

Naast het stabieler maken van het huidige productieproces, schept digitalisering ook veel mogelijkheden voor innovaties. Erkan: “Van een afstand lijkt elke staalrol hetzelfde, maar elk product dat wij produceren is uniek voor zijn eigen markt. Door digitale innovatie krijgen wij voor elk uniek product nu heel veel data binnen. Met die data kunnen wij steeds weer nieuwe innovaties doorvoeren, die ook weer goed zijn voor de producten van onze klanten.”

Innovatie ecosysteem  
Tata Steel is de afgelopen jaren regelmatig door het World Economic Forum uitgeroepen tot voortrekker op gebied van innovatie. Een belangrijke stap in deze voortrekkerspositie is het samenbrengen van verschillende partijen. Frank: “We hebben in de afgelopen jaren een ecosysteem opgebouwd van interne experts en externe kennispartners, die gezamenlijk werken aan nieuwe innovatieve oplossingen.”

Daarnaast is recentelijk het nieuwe Techport Innovation Centre aangekondigd, een innovatiecentrum in de IJmond dat vanaf 2023 van start gaat. Een nieuw knooppunt voor de technici van de toekomst, bedrijven, onderwijs en overheid: dé plek voor de innovatie van de maakindustrie. En dat is belangrijk, want alleen gezamenlijk bedenk je oplossingen voor de uitdagingen van morgen.

Lees meer over het nieuwe Techport Innovation Centre in dit artikel.  

 Lees ook het artikel: Hyperloop, doorbraak in duurzame mobiliteit

En deze focus is ook terug te zien in de gesprekken met klanten. Silk: “Duurzaamheid staat merkbaar hoger op de agenda van onze klanten. Alleen al onder de automobielfabrikanten en hun grootste toeleveranciers organiseerden we afgelopen jaar tussen maart en december 100 werksessies met hen. De situatie is aanzienlijk veranderd: Waar we in voorgaande jaren nog actief op zoek moesten gaan naar geschikte momenten om duurzaamheid te bespreken, benaderen klanten ons inmiddels rechtstreeks en staat dit thema centraal in al onze gesprekken.” 

Focus op decarbonisatie 
De automobielsector is steeds doortastender geworden in het versnellen van hun duurzaamheidsambities, en gaan daar graag over in gesprek. "Onze ervaring leert dat klanten inzien dat de grootste winst voor het verminderen van emissies in hun toeleveringsketen zit. Ze willen graag meer weten over hoe wij toewerken naar een groene staalproductie in een schone leefomgeving", merkt Silk op. 

Onlangs kondigde Tata Steel zijn plan aan om uiterlijk in 2030 staal op waterstofbasis te maken met behulp van Direct Reduced Iron (DRI)-technologie, maar het bedrijf streeft ernaar dit nog verder te vervroegen. Met de overstap op DRI-technologie zal Tata Steel zijn CO2-uitstoot in IJmuiden met ruim 30% verminderen. Dat betekent dat we meer dan 1.5 miljoen ton CO2-vrij staal gaan maken. Ter illustratie: hiermee kunnen in een jaar tijd zo’n 1,3 miljoen auto’s gemaakt van klimaatneutraal staal rondrijden. De waterstofroute gaat hand-in-hand met de acties uit Roadmap Plus, waarvoor Tata Steel zich ondertussen volledig blijft inzetten. Hier gaat het om het realiseren en versnellen van de maatregelen die gericht zijn op het verminderen van de overlast en emissies voor de omgeving.

Samenwerken aan duurzame mobiliteitsoplossingen
In de komende vijf jaar zal de aandacht voor duurzaamheid alleen nog maar verder toenemen. Tata Steel blijft daarom in gesprek met klanten, bijvoorbeeld door middel van gezamenlijke levenscyclusanalyses (LCA), om te zien hoe kan worden samengewerkt om de emissies verder te verlagen. Sander Heinhuis, Hoofd Automotive Marketing: "Klanten proberen de opties voor de staalsector te begrijpen en zijn geïnteresseerd in onze routekaart en planning. Het is daarom noodzakelijk dat we voortdurend met onze klanten in gesprek blijven over onze routekaart voor duurzaamheid, en ook transparant zijn over de prijs die voor groen staal moet worden betaald", bevestigt Heinhuis.

Tata Steel gaat ook door met het ontwikkelen van innovatieve lichtgewicht staalontwerpen, die klanten ondersteunen bij het ontwikkelen van duurzame mobiliteit. Heinhuis: "Klanten over de hele wereld vertrouwen op ons voor innovatieve staaloplossingen die helpen bij het verduurzamen van voertuigen. Denk aan nieuwe staalsoorten die auto’s lichter maken, zonder op veiligheid in te boeten. Een ander product, MagiZinc®, maakt ons staal dubbel zo roestwerend waardoor het nog langer meegaat. In de afgelopen tien jaar hebben we meer dan 60 innovatieve producten geïntroduceerd, en in 2022 starten we weer met nieuwe projecten." 

Silk: "We zien een sterke overeenstemming tussen onze ambities en die van onze klanten. We hebben een sterk verhaal te vertellen aan onze klanten, maar we moeten ons blijven ontwikkelen om aan de top te blijven. We zien elk gesprek als een kans om de wensen van onze klanten beter te begrijpen en ervoor te zorgen dat ze de voordelen van staal en de toekomstplannen van Tata Steel inzien." 

Meer informatie 
Benieuwd naar wat Tata Steel nog meer doet op gebied van duurzame mobiliteit? Bekijk dan de ‘Kracht van Staal campagne’. In deze serie van artikelen en podcasts vertellen onafhankelijke sector experts, wetenschappers en andere partijen hun perspectief op de rol van staal in belangrijke thema’s voor onze samenleving. Zo ook op gebied van duurzame mobiliteit en de bouw van de innovatieve hyperloop. 


 

Technici zijn onmisbaar voor de verdere digitalisering van het onderhoud van installaties, het ontwikkelen van geavanceerde productieprocessen en de allernieuwste toepassingen van energie. En dat is de focus van het innovatiecentrum.

Schoner en slimmer
“De maakindustrie staat, met name in de IJmond, voor een grote uitdaging om schoner en slimmer te produceren. Daarbij moeten we zelf de kennis en kunde ontwikkelen voor nieuwe technologieën en productiemethodes. Ook bij Tata Steel zijn we op zoek naar innovatiekracht en mensen die aan onze waterstofroute willen werken. Daarom is het voor ons van belang om hier ook deel van uit te maken”, vertelt Mark Denys. Mark is voorzitter van Techport en directeur Technology Transition bij Tata Steel waar hij zich dagelijks bezig houdt met de overgang naar een duurzame toekomst.

Turbo voor de banenmotor
Sinds de start in 2013 heeft Techport tienduizenden jongeren geïnspireerd voor technologie en zijn bijvoorbeeld diverse techniekopleidingen in de IJmond vernieuwd. “Maar we hebben nog véél meer technici nodig, zeker in de stroomversnelling van de regio IJmond: waar verduurzaming en techniek samengaan. Hier willen wij de technici van de toekomst uitdagen en opleiden” aldus Mark.

Techport
Techport is een netwerk van meer dan 70 bedrijven, scholen, kennisinstellingen en regionale overheden en zet zich in voor de toekomst van de maak- en onderhoudsindustrie. Tata Steel maakt daarvan onderdeel uit. 

Meer informatie hierover via https://www.techport.nl/

Frenk van den Berg van de afdeling Research & Development (R&D) is nauw betrokken vanuit Tata Steel. Frenk: “Wij doen onderzoek naar materiaal voor de geavanceerde buizen: binnenin deze buizen moet er sprake zijn van een ultrahoog vacuüm zodat de telescoop optimaal werkt. Dat betekent dat ìn en op het staal zo min mogelijk reststoffen mogen zitten want die kunnen de meting van de telescoop verstoren.”

Grote uitdaging
“Door deze uitdaging aan te gaan, komen we ook meer te weten over bijvoorbeeld de coatings van ons staal”, zegt Frenk. “Met onze kennis en ons product willen we eigenlijk roestvrijstaal zien te overtreffen op het gebied van ultrahoog vacuümprestaties. Dit biedt voor ons bedrijf mogelijk nieuwe en interessante perspectieven!”

De 12 superbuizen van de Einstein Telescope
De Einstein Telescope moet zwaartekrachtsgolven gaan meten: informatie over de meest extreme gebeurtenissen in het heelal, van de aard van zwarte gaten en neutronensterren tot de eerste momenten na de oerknal.

De reusachtige telescoop zal bestaan uit drie tunnels van elk 10 kilometer lang, die samen een driehoek vormen die op ongeveer 300 meter onder de grond komt te liggen. Per tunnel gaat het om vier buizen. In elke buis, 12 in totaal dus, loopt een bundel laserlicht voor heel precieze metingen. In deze buizen is een ultrahoog vacuüm noodzakelijk om lichtverstrooiing - en daarmee ruis op het signaal - te minimaliseren.

Om een indruk van de hoge nauwkeurigheid van de Einstein Telescope te geven: deze telescoop kan de stijging van het IJsselmeer registreren als er - let op - slechts één regendruppel in zou vallen.

Nederland zou de Europese Einstein Telescope graag in Zuid-Limburg gevestigd zien. Waar de Europese telescoop dan ook gebouwd gaat worden, de naam Einstein Telescope staat vast. De theorie van Albert Einstein over zwaartekrachtsgolven is al meer dan 100 jaar oud, maar sinds een aantal jaar kunnen wetenschappers deze trillingen van de ruimte daadwerkelijk waarnemen.

De subsidiërende instanties zijn: Europees Fonds voor Regionale Ontwikkeling (EFRO) van de Europese Unie, het Ministerie van Economische Zaken en Klimaat en de Provincie Limburg. De EFRO en EZK gelden worden ingezet via het Programma OPZuid 2014-2020 en REACT-EU.

Bij Tata Steel in IJmuiden worden steeds meer producten met hoge sterktes ontwikkeld. Met hogere sterktestalen kun je met een dunner material werken. Naast het feit dat auto's daardoor lichter zijn en minder CO2 uitstoten, verbetert ook de 'crashperformance'. De las moet daarom sterk genoeg zijn en ook vervormd kunnen worden; dat is één van de facetten die met de nieuwe onderzoeksfaciliteit nu veel beter onderzocht kunnen worden. 


 

Staal van de toekomst

“Ik ben geweldig trots op het feit dat we hier in IJmuiden nu de meest geavanceerde continugietmachine ter wereld in bedrijf nemen, waarmee we de allerbeste kwaliteiten staal kunnen produceren voor onze klanten”, aldus Hans van den Berg, directievoorzitter van Tata Steel Nederland. “Met deze installatie gaan we het staal van de toekomst maken, nóg sterker en nóg duurzamer. Zo kunnen we ons onderscheiden van de concurrentie en versterken we onze positie in de top van de staalwereld. Mijn dank gaat uit naar iedereen die heeft meegeholpen om in een draaiende Staalfabriek deze enorme installatie te bouwen. Dit was echt een titanenklus.”

Sporthal de Walvis in Beverwijk was tijdens het Promotie Event Techniek en de Smart Maintenance Day het decor van een indrukwekkend evenement voor leerlingen met een unieke lichtshow en meer dan 40 techniek doe-activiteiten. Op woensdag was de sporthal omgebouwd voor een speciale studiedag voor docenten van het basisonderwijs. Tijdens Tech Your Talent on Tour werden 14 Techport-bedrijven, waaronder de Academy van Tata Steel door leerlingen bezocht en er vond een online PET Quiz plaats waar gestreden werd voor de enige echte PET IJmond-bokaal. Bij Tata Steel was een hybride netwerkevent voor het netwerk van Techport met het thema Smart Transition.

Naast de vele bedrijven, scholen en organisaties die meewerkten, werd de Techport Technologieweek financieel gesteund door Tata Steel, Crown van Gelder, Provincie Noord-Holland, gemeente Velsen, gemeente Heemskerk, gemeente Beverwijk, Sterk Techniek Onderwijs, Kim Plus Delta, GWOC, Megacon, Moens Moulding, Harsveld, Post en Dekker, AYOP, Z-bridge, Bosma en Bronkhorst, Post Staalbouw, Blok System Supply, Building Careers en Boon Learning.

foto: Smart Maintenance Day

In de nieuwe structuur is er geen operationele Tata Steel Europe-organisatie meer en opereren Tata Steel Nederland en Tata Steel UK als twee zelfstandige bedrijven naast elkaar. Voor een klein aantal activiteiten zal onderlinge coördinatie blijven plaatsvinden, bijvoorbeeld voor het bedienen van gezamenlijke klanten. Voor de klanten van Tata Steel Nederland zal er niets veranderen.

Vanaf nu heeft de Raad van Bestuur van Tata Steel Nederland de volledige verantwoordelijkheid voor de activiteiten van Tata Steel Nederland, onder toezicht van de Raad van Commissarissen van Tata Steel Nederland.

De voorzitter van de Raad van Bestuur is het aanspreekpunt voor de aandeelhouder. De Raad van Bestuur van Tata Steel Nederland, nu bestaande uit Hans van den Berg en Co van Dort, is uitgebreid met Tom Eussen. Hij is verantwoordelijk voor de Downstream Business.

Regionale werkgelegenheid
“Door in dezelfde regio te bouwen, konden de medewerkers uit de inmiddels gesloten vestiging in Nieuwegein in dienst blijven”, aldus Govert Kockelkoren, directeur van SAB-profiel. “Door de grote vraag verwachten we onze productiecapaciteit nog verder uit te breiden door extra personeel aan te trekken, waarmee we de regionale economie verder versterken. Door gebruik te maken van onze eigen stalen producten en de allerlaatste technieken op het gebied van duurzaam bouwen is deze vestiging een prachtig visitekaartje voor ons bedrijf en voor onze producten. ” De nieuwe locatie in Geldermalsen biedt voldoende uitbreidingsmogelijkheden en heeft een zeer goede aansluiting op het wegennet via de vlakbij gelegen A15 en A2.

Showcase duurzaam bouwen
De nieuwe fabriek van Tata Steel is een ware showcase voor duurzaam bouwen. Warmtepompen maken aardgas overbodig en er liggen 5.300 zonnepanelen op het dak. Daarnaast wordt gebruik gemaakt van energiebesparende technieken als led-verlichting, frequentieregelaars en automatisch afschakelen van apparatuur. SAB-sandwichpanelen van voorgelakt staal zorgen voor de warmte-isolatie van gevels en daken en zijn recyclebaar. Als coating is gekozen voor de nieuwe, revolutionaire 3-laags Colorcoat Prisma® van Tata Steel Colors. De nieuwe fabriek heeft een vloeroppervlakte van 18.000 m², is 12 meter hoog, 166 meter breed en 233 meter lang. Door ervoor te zorgen dat er veel daglicht naar binnen komt, is de nieuwe vestiging ook een bijzonder prettige werkomgeving voor de medewerkers, die ook bij het ontwerpen van het gebouw en de aanschaf van de productielijnen zijn betrokken.

SAB-profiel
De duurzame en innovatieve dak- en gevelbekleding van SAB-profiel wordt veel toegepast in industriële gebouwen, in logistieke distributiecentra en in een grote diversiteit aan overige gebouwen. SAB-producten zijn onder meer toegepast in het Thialf Stadion, distributiecentra van alle grote supermarktketens in Nederland en van Bol.com, Filminstituut Eye, Wildlands in Emmen, het AZ-stadion en ook op Schiphol en de luchthavens van Dubai, Qatar en Shanghai. SAB-profiel (200 medewerkers) is marktleider in Nederland en heeft vestigingen in IJsselstein, Geldermalsen en Niederaula (D).

foto: de nieuwe fabriek van SAB (dochterbedrijf Tata Steel Nederland) in Geldermalsen, waar hightech stalen panelen voor dak- en gevelbekleding worden geproduceerd.

Kunstenaar Piet van Wijk werkte samen met Tata Steel om zijn kunstwerk, ontworpen in weathering steel, te kunnen realiseren. Met dit kunstproject visualiseert de kunstenaar iets wat normaal voor het blote oog onzichtbaar blijft; de paalfundering van gebouwen en woningen. Tata Steel leverde de weathering steel buizen voor dit bijzondere huis op palen.

“Wij produceren en leveren al geruime tijd de ronde stalen buizen voor ondergrondse heipalen. Ook kun je onze ronde constructiebuizen en vierkante en rechthoekige kokerprofielen hoge sterkte staal in tal van bovengrondse staalconstructies terugvinden”, legt Hans Holtkamp, Manager Customer Technical Support bij Tubes van Tata Steel uit. “Die staalconstructies worden meestal achteraf verzinkt of geverfd voor een goede corrosiebescherming. Weathering steel maakt dat conserveren met coatings overbodig is. Nieuw voor de staalbouwmarkt is dat Tata Steel nu ook in Nederland dit staal in buisvorm kan aanbieden. Daarmee geven we architecten, constructeurs en eigenaren van die staalconstructies nieuwe, duurzame mogelijkheden”.

Stalen heipalen
Het Palenhuis kunstwerk in de Amsterdamse Sluisbuurt laat zien hoe de stad Amsterdam is gebouwd op miljoenen palen. Zonder deze -van oudsher houten-  funderingspalen zou de stad wegzakken in het drassige veen. Er zijn voor verschillende renovatie projecten in Amsterdam inmiddels al duizenden ronde, hoogwaardige stalen heipalen geleverd die de oude, verzakte of verrotte houten funderingen vervangen en de stad voor verzakkingen behoeden.

Duurzaam en innovatief bouwen
Door bij te dragen aan dit kunstproject laat Tata Steel zien hoe staal steeds verder wordt ontwikkeld voor duurzame oplossingen

Tata Steel heeft holle stalen funderingsbuizen ontwikkeld, die later gevuld worden met beton. Doordat aan de binnenzijde van de holle buispaal wordt geheid, is er nauwelijks meer sprake van geluid en trillingen, zoals bij conventioneel heien. Een andere toepassing die steeds meer gebruikt wordt, is het gebruik van stalen schroefpalen. Met deze toepassing behoren trillingen en lawaai tot het verleden omdat er helemaal niet meer geheid hoeft te worden. Ook kan deze techniek in zeer dichtbebouwde omgeving en krappe ruimtes van oude monumentale panden worden toegepast omdat deze funderingstechniek veel minder ruimte inneemt. De stalen buissegmenten die samen de stalen heipaal vormen, zijn veel korter dan de houten, lange heipalen. Het historisch aangezicht van de stad blijft hiermee onaangetast.

Een bijkomend voordeel is dat de schroefpalen aan het einde van de levensduur weer uit de grond kunnen worden verwijderd en vervolgens in een nieuwe fundering hergebruikt worden. Bouwen met staal is op deze manier heel duurzaam.

Nederlandse buizen
Tata Steel is de op één na grootste buizenproducent in Europa. De 13,5 meter hoge palen van het kunstwerk zijn geproduceerd bij de Tata Steel vestiging in Zwijndrecht. De weathering steel constructiebuizen waaruit de palen van het Palenhuis zijn gebouwd, zijn corrosiebestendig, hebben geen conservering nodig en geven na verloop van tijd het kunstwerk een natuurlijke roestbruine kleur die zich mooi mengt met het landschap.

https://nos.nl/nieuwsuur/artikel/2396260-tata-topman-we-eten-wassen-en-rijden-in-staal-we-moeten-het-hier-produceren

Lees ook Hans van den Berg in het NRC