Nieuws van Tata Steel Nederland

Ontstoffingsinstallatie Tata Steel Nederland presteert boven verwachting

Fri, 25 Jul 2025 16:22:24 +0200

De doelstellingen waren gesteld op het realiseren van 80% minder uitstoot van lood, zware metalen en fijnstof bij de Pelletfabriek. Deze doelstelling is voor alle drie de onderdelen ruimschoots gehaald. Erg goed presteert de grootste stofzuiger van Nederland op het gebied van lood. Hier is maar liefst een daling van 99,7% bereikt. Hierdoor stoot de Pelletfabriek per jaar nu nog 3,1KG lood uit. Voorheen was dat 970,3KG. Dat is dus een daling van 967,3KG. Voor de bouw van de doekfilter werden de gassen alleen door een zogenaamde natte- of fluorwassing gereinigd. De metingen zijn gedaan nadat de rookgassen door zowel deze reinigingsinstallatie als de nieuwe doekfilter heen zijn geweest.

De uitstoot van overige zware metalen daalde met 961,6KG tot 63,4KG per jaar. Dat is een daling van 93,8%. De uitstoot van fijnstof is met maar liefst 99,8% gedaald. In 2019 stootte de pelletfabriek nog 152,131 kilo fijnstof uit. In 2024 was dat 310,1KG. Deze laatste resultaten betreffen een eerste meting uitgevoerd door advies- en ingenieursbureau TAUW. Deze metingen zijn volgens een geaccrediteerde werkwijze uitgevoerd. Er volgen nog een tweede en derde meting, om op die manier een nog completer beeld te krijgen van de daling van de uitstoot.

Schematisch :

	2019 (KG)	2024 (KG)	Reductie %
Lood	970,3	3,1	99,7
Zware metalen	1.025	63,4	93,8
Fijnstof	152.131	310,1	99,8

Voorwaarde voor aanpak stikstof
De uitstoot van lood, zware metalen en fijnstof hebben in de afgelopen jaren vaak voor discussie gezorgd. Tata Steel is dan ook blij dat juist op deze dossiers de nieuwe installatie uitermate goed presteert. Het uitfilteren van deze metalen is ook nodig voor de volgende processtap die de rookgassen uit de Pelletfabriek in de toekomst door gaan maken. Tata Steel werkt hard aan het realiseren van een zogeheten deNOx-installatie. Deze moet er voor zorgen dat ook de uitstoot van NOx (stikstof) bij het maken van pellets drastisch afneemt.

De Pelletfabriek is een belangrijke installatie op het terrein van Tata Steel. In de fabriek worden ijzererts omgezet in pellets. Dit zijn knikkers die nu in de hoogovens worden ingezet om ruwijzer te maken. In de toekomst worden de pellets ook ingezet in de DRI-installatie die Tata Steel gaat bouwen als onderdeel van het Groen Staal-plan. De Pelletfabriek blijft dus ook na de transitie naar schoner staal actief. De installatie levert een grote bijdrage aan het verder terugdringen van de uitstoot van lood, zware metalen, fijnstof en stikstof voor de gehele site in IJmuiden

De ontstoffingsinstallatie is een van de grootste in Nederland. De afmetingen zijn 80 meter lang en 35 meter hoog. Het filter is voorzien van 6.000 filterzakken die een totale lengte hebben van zo'n 60 kilometer.

Roadmap
De ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek maakt deel uit van het verbeterprogramma Roadmap . Dit programma heeft als doel de impact die Tata Steel heeft op de omgeving verder te verkleinen. Met het programma heeft Tata Steel Nederland meer dan € 300 miljoen geïnvesteerd in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stoffen, geur, licht en geluid. Andere maatregelen zijn het vorig jaar opgeleverde windscherm, smidse kappen bij de Hoogovens, de tertiaire afzuiging bij de Staalfabriek en tal van andere projecten. Samen met de maatregelen die nog worden genomen als onderdeel van het Groen Staal-plan zorgt het Roadmap-programma er voor dat Tata Steel transformeert tot een modern staalbedrijf waar groener en schoner staal wordt gemaakt.

Ondertussen bij de DeNOx

Wed, 08 Jan 2025 10:22:03 +0100

Om ook stikstofoxiden (NOx) uit het rookgas van de Pelletfabriek te kunnen halen, bouwen we op dit moment een DeNOx-installatie. En net als bij de grootste stofzuiger van Nederland, is dit ook weer een project van enorme proportie. Benieuwd hoe dat eruit ziet? Hou deze beeldrubriek dan in de gaten. We zullen 'm steeds updaten met vers materiaal.

Weet je nog, de grootste stofzuiger? Eind december 2023 ging ‘ie aan. Sindsdien haalt deze installatie van 10 verdiepingen stof uit de rookgassen van de Pelletfabriek. Veel, maar nog niet alles. Om ook de stikstof eruit te kunnen halen, hebben we namelijk een tweede installatie nodig: de DeNOx. En net als bij de stofzuiger, is dit ook weer een project van enorme proportie. Denk aan buizen breder dan de Eurotunnel, installatiehoogtes tot meer dan 100 meter. Er zit totaal al meer dan 1000 ton staalwerk in.

Is dat echt nodig? Jazeker, want stikstof haal je niet zomaar uit het rookgas. Daarvoor moet je eerst een hoop stappen doorlopen. Als het rookgas van de Pelletfabriek via de stofzuiger bij de DeNOx uitkomt, komt het in aanraking met ozon. Dat maken we zelf en injecteren we. Hierdoor wordt de stikstof oplosbaar. Vervolgens benevelen we het in de gaswasser waarna de gereinigde lucht opstijgt, terwijl de nitraatrijke deeltjes juist naar beneden vallen. Eenmaal beneden worden ze afgevoerd naar de nieuwe waterzuiveringsinstallatie. Als de DeNOx-installatie af is, verwachten we circa 80% minder stikstof uit te stoten.

8 september 2026

Op zo’n twintig meter hoogte, op de vierde verdieping van de DeNOx-installatie, staan twee collega’s bij de sproeisectie. Daar wordt water ingesproeid voor de gaswasser.

In de spray pattern testvideo is goed te zien waarom dat zo precies moet: de sproeiers vernevelen het water in een mooi horizontaal vlak, tot aan de rand. Zo wordt het gas dat naar boven stroomt volledig afgedekt, kan het goed reageren met het water en wordt elke kubieke meter gas ‘gewassen’.

Voor de collega’s op de foto zie je de ozonleiding lopen, waarmee straks ozon wordt geïnjecteerd om NOx uit het rookgas te verwijderen. De gele stikstofleiding daarbovenop spoelt de injectielansen eens in de paar weken schoon, zodat ze niet verstopt raken.

Wat op het eerste gezicht lijkt op een rij lockers, zijn in werkelijkheid MCC-kasten: Motor Control Centres. Vanuit deze kasten worden onder meer de pompen aangestuurd. Ze staan in een geacclimatiseerde E-ruimte voor kwetsbare elektronica, waar alleen bevoegd personeel mag komen.

In de feedgasruimte komt zuurstof binnen voor de ozongeneratoren. Voordat het gas verdergaat, wordt het gefilterd en gecontroleerd: het zuurstofpercentage moet steeds rond de 95 procent liggen, met stikstof als restgas. Daarop zijn de generatoren precies afgesteld.

De ronde kleppen in het leidingwerk zijn er om secties af te sluiten voor onderhoud of om de toevoer te regelen. Ook de koperkleurige ‘bel’ heeft een functie: dat is een speciaal zuurstoffilter dat de toevoer schoon houdt en eventuele schade aan de ozongeneratoren voorkomt.

Die ozongeneratoren vormen het hart van dit deel van de installatie. Hier wordt zuurstof omgezet in ozon, dat later wordt geïnjecteerd om NOx te verwijderen.

Aan de DeNOx is inclusief ontwerp ongeveer zeven jaar gewerkt, met over de jaren heen duizenden betrokkenen. Alleen al in de uitvoering zitten bijna een half miljoen manuren. Sinds januari werkt een team van meer dan tien mensen aan de commissioning: stap voor stap testen we of alle onderdelen werken en goed op elkaar reageren.

Dat luistert nauw: staat een pomp niet precies goed afgesteld, dan schakelt de installatie uit voorzorg automatisch uit. Door telkens opnieuw te testen, leren we het systeem beter kennen. Ook de software vraagt veel aandacht, omdat alle onderdelen niet alleen fysiek maar ook digitaal goed moeten samenwerken.

Een van de grootste zorgen vooraf was of alles precies zou passen. Dankzij uitgebreid 3D-werk sluiten alle onderdelen goed aan. De DeNOx is een puzzel van staalbouw, software, kraanwerk, engineering en teamwork.

Ondertussen blijft de Pelletfabriek gewoon draaien. Pas bij het aansluiten van de DeNOx op de PEFA volgt de volgende grote stap. Dan gaan de huidige fluorwassers uit bedrijf en dan loopt de afvoer via de nieuwe DeNOx-installatie. Zo werkt Tata Steel stap voor stap aan schoner staal maken, terwijl de fabriek blijft draaien.

17 november 2025

Nu de hoofdconstructie staat, kilometers leidingen zijn gelegd, de elektrische installaties zijn aangesloten en de lift is geplaatst om veilig te kunnen werken op grote hoogte en de eerste meet- en regelinstrumenten zijn geïnstalleerd, is de testfase begonnen.

Cold and hot commissioning

Dat doen we in twee etappes. Eerst cold commissioning, waarin alles wordt getest zonder dat de installatie op de fabriek is aangesloten. Denk aan de elektrische systemen, de leidingen en de pompen. Vervolgens komt de hot commissioning - als het systeem echt in bedrijf gaat. Dan kunnen we ons ozon-systeem ook gaan testen.

+3000 veiligheidsinstructies

Sinds het begin van de bouw tot nu hebben we ruim 3000 keer veiligheidsinstructies gegeven aan iedereen die on site werkt. Dat zegt wel iets over de complexiteit van dit project… Gelukkig weten onze vakkundige partners zoals Versteden, Harsveld, TES, Veolia, Pouchain en Axflow daar wel raad mee!

September 2025

Onze nieuwe natronloogtank van 80 m³ is aangekomen! Een indrukwekkend gevaarte – van roestvrij staal (RVS) – waar met gemak een SUV in zou passen. Hij staat inmiddels ook al op z’n plek – met millimeterwerk op 30 meter hoogte. Deze tank speelt een cruciale rol in ons proces: hij helpt de pH-waarde in de gaswasser netjes rond de 7 te houden.

Weet je het nog van scheikunde vroeger?
De pH-schaal loopt van 1 tot 14:

1 is héél zuur,
14 juist sterk basisch,
en 7 is precies neutraal.

Om die balans te houden, injecteren we natronloog (NaOH) in de gaswasser. Dat is een basische vloeistof die voorkomt dat het gas te zuur wordt. Elke paar dagen is de tank leeg en vullen we 'm opnieuw.

De plaatsing van de tank was een klusje voor de specialisten van Mammoet. Zij regelden het hijswerk, borgden de last, bevestigden de tank aan de kraan en plaatsten 'm feilloos op zijn plek. Ook de steunen voor de trap werden direct gemonteerd.

Op de foto zie je nog meer interessante details. Die grote groene buis? Die is van GVK – met glasvezel versterkt kunststof. Dit materiaal is licht, sterk en perfect voor ons leidingwerk. In de kelder zie je ook de zeewaterleidingen. Die gebruiken we om de ozongeneratoren te koelen. Buiten zie je de eerste leiding voor het proceswater. Die buis wordt momenteel gelamineerd – dat is een soort lassen, maar dan met GVK in plaats van staal.

Je ziet ook een collega bezig bij wat grote, stalen onderdelen. Dat zijn de leidingsteunen waar straks het hele leidingwerk aan komt te hangen.

En dan nog een hoogtepunt (letterlijk):
Afgelopen week hebben we op 30 meter hoogte een aantal GVK-delen in de scrubber van de gaswasser opgehangen. Dat moest met uiterste precisie gebeuren, dus gebruikten we een speciale kraan: de Bomecon – een zogenaamde fijnpositioneringskraan.

Die herken je op de foto aan z’n gele kleur. Hij heeft een ventilator aan de achterkant, een soort propeller én een staart – net als een helikopter. Daarmee kan de kraan in kleine ruimtes heel precies manoeuvreren. En dat was ook nodig: de stalen constructie rondom stond al, waardoor de ruimte beperkt was. Maar ondanks het spannende hijswerk, is alles perfect gelukt.

1 augustus 2025

Er zijn nog genoeg onderdelen om af te werken, uit te pakken, te installeren en aan te sluiten bij onze DeNOx-installatie. Zo steken de kabels en draden nu nog uit de muren en de plafonds. Dit zijn de elektrische aansluitpunten, de bekabeling voor de klimaatregeling in het gebouw en de stroomvoorziening voor de pompen. Er zijn ook signaalkabels. Hierdoor kan de hele installatie straks (op afstand) worden aangestuurd vanuit de Pelletfabriek.

Ingepakt

We laten de onderdelen expres nog even in de verpakking zitten, zodat ze niet beschadigen of onder het stof komen te zitten. Vooral het leidingwerk (voor zuurstof- en ozonleidingen) moet echt brandschoon zijn. Ze worden pas uitgepakt als ze worden aangesloten.

Zoekplaatje

Herken je naast alle kabels en draden ook de andere onderdelen op foto's hierboven? Je ziet één van de drie ozongeneratoren; kabelladders die de kabels tussen de transformatoren en de power supply units dragen (en uiteindelijk de stroomvoorziening naar de ozongeneratoren verzorgen); de staalconstructie bovenop de ozonreactie; de binnenkant van een deel FRP-leidingwerk (heel bestendig tegen het proceswater); de bovenkant van de polishing tank die tevens fungeert als waterbuffer; de druppelvangers die ervoor zorgen dat het gas straks relatief droog de schoorsteen verlaat; de binnenkant van de schoorsteen en nog eentje van de DeNOx-installatie in z'n geheel.

Donderdag 24 juni

Vandaag is de polishing tank aangekomen. Die hebben we straks nodig als buffertank voor de tweede reinigingsfase in de gaswasser. Hoe dat werkt? Bovenin de gaswasser wordt schoon water geïnjecteerd, dat langs het gepakte bed naar beneden stroomt en het opstijgende gas tegenkomt. Door het contact tussen gas en water kunnen we het gas nog verder reinigen. Dit is een continue proces waarbij het schone water circuleert en de tank als een buffer dient.

Hij komt straks naast de gaswasser te staan, dus we gaan nog een keertje hijsen. Maar wel pas als de staalconstructie waar de tank in komt te hangen, af is. De omvang (80m3) is afhankelijk van de buffercapaciteit die we nodig hebben. Hij is gemaakt van FRP (glasvezel versterkt kunststof). Dit is heel geschikt voor de samenstelling van het water en het weegt ook niet zoveel. Tegelijkertijd is het wel heel sterk. En dat is belangrijk want als de tank straks gevuld is, komen er nogal wat krachten vrij.

28 april 2025

De afgelopen 2.5 week hebben we 4 verschillende delen gehesen met hoogwerkers die reiken tot wel 95 meter. Kijk naar de mannen in de liftbak (in de fotocarrousel hieronder) en je krijgt een idee. Na de hijs van staalconstructie, de trappentoren en het bordes, was de schoorsteen aan de beurt. Dat was een precisieklus want hij moest in de staalconstructie - en mocht niets aanraken.

Eenmaal op z’n plek, hebben we de schoorsteen direct gelamineerd (soort van lassen, red.). Na 3 dagen uitharden, mag de kraan weg. Het huren van zo'n kraan kost al gauw een paar ton. Daarom hebben we het hijsen en het afmonteren zoveel mogelijk gecombineerd. Ook zijn de verschillende onderdelen weer op de grond afgemaakt. Zie je de trap en liftschaft? Zelfs de kabelladders zitten er al op.

Ook de ozongeneratoren (3x) staan inmiddels op hun plek, al gaat het nog wel even duren voor ze echt aan gaan. Eerst zijn de leidingen voor zuurstof, ozon en stikstof en koelwater nog aan de beurt.

Bedankt mannen van Mammoet (hijs), De Kok Staalbouw (afwerking op grote hoogte), Kaefer (constructie steigers), Plasticon (voor de schoorsteen), onze eigen constructiemanager Martijn en iedereen die hieraan heeft meegewerkt. Tot de volgende update!

7 april 2025

Om 6 uur 's ochtends ligt er een groot vrachtschip in de sluis van IJmuiden. Hij is onderweg naar de haven, BUKA 2. Je kunt je afvragen waarom zo vroeg, maar eigenlijk is het best logisch: dit type transport vaart meestal ‘s nachts om de drukte te vermijden.

Op het dek liggen verschillende delen van de reactiezone: het leidingdeel dat de DeNOx aan het doekfilter koppelt. Met een hoogte van 8 meter past er met gemak een dubbeldekker doorheen. Het grootste deel weegt 61.000 kg - ongeveer 49 auto's. Om dat van A naar B te brengen, hebben we niet alleen een grote boot nodig maar ook een vrachtwagen en kraan.

De capaciteit van de kraan is 750.000 kilo. Dat zijn ongeveer 625 auto's. In werkelijkheid is het iets lager door de hoogte en de afstand (het hefboomeffect). Welke kraan je nodig hebt, wordt berekend op basis van het gewicht van de vracht.

We hebben van tevoren een hijsplan gemaakt waar we samen met de kraandrijver hebben gekeken naar alle bijzonderheden. Zo hebben we het leidingdeel opgesplitst in 3 delen om het transport, de hijs en de installatie wat makkelijker te maken. Ook de hijsogen zijn onderdeel van het hijsplan. Hieraan worden de delen namelijk opgetild en de grootte wordt berekend op basis van het gewicht.

Ook vandaag werken we weer met een hoop aannemers. Ieder heeft zijn eigen expertise. De kraandrijver bestuurt de kraanwagen, daarbij geholpen door begeleiders. Ook worden er steeds vaker camera's ingezet. Alleen door samen te werken, kunnen we in korte tijd zo’n machtige installatie neerzetten als de DeNOx.

Inmiddels zijn de eerste twee delen geïnstalleerd. De komende maanden monteren we het leidingwerk en de instrumenten. Uiteindelijk komt er nog een 'hot-tie'. Dan hijsen we ook het laatste deel en koppelen we de installatie aan de fabriek.

10 maart 2025

Deze week bouwt aannemer De Kok Staalbouw aan de 75 meter hoge stalen constructie van de DeNOx waar straks de schoorsteen in komt. Deze constructie is vermoeiings-onderhevig en hier is dan ook op gedimensioneerd. Dat betekent dat we werken met materialen die een uitstekende vermoeiingsweerstand hebben. Denk aan zware wrijvingsverbindingen met voorspan-bouten (10.9), speciale zink-silicaat coatings op de contactvlakken en aan 100 millimeter dik plaatmateriaal in de kolommen die inmiddels zijn geplaatst. Op dit moment zitten we al op 25 meter. Nu gaan we door met de scrubber en die bevindt zich nog eens 25 meter hoger.

23 januari 2025

Vandaag hebben we de ozongeneratoren gehesen. Deze generatoren zetten zuurstof om in ozon en dat injecteren we vervolgens in de rookgassen van de Pelletfabriek. Zo willen we de stikstofoxiden eruit halen. De komende maanden staan in het teken van de bekabeling en het aansluiten van de leidingen. Daarna gaan we ze opstarten en testen. Een belangrijke stap in het proces!

4 december 2024

We hebben het laatste deel van de gaswasser gehesen. En dat was, met circa 150.000 kg schoon aan de haak (ongeveer het gewicht van een Boeing 747) best een uitdaging. Dit deel hebben we eerst op de grond afgebouwd zodat we dit niet op grote hoogte hoefden te doen. Wel zo veilig. Aan de andere kant maakte dit de hijs extra uitdagend, maar het is Mammoet opnieuw gelukt!

12 november 2024

We hebben het eerste deel van de gaswasser gehesen. Het gewicht is 80.000 kg. Uiteraard zijn alle hijsplannen zo opgesteld dat het niet mis kan gaan, maar voor de veiligheid is de omgeving rondom de hijs toch afgezet. Plasticon (de aannemer die dit deel gemaakt heeft) heeft ervoor gezorgd dat de hijspunten dit gewicht kunnen dragen. Die informatie is weer gedeeld met Mammoet, want zij doen de hijs. Vandaag is het tweede deel van de gaswasser aan de beurt. Het derde en laatste deel doen we op een andere dag. Als de gaswasser eenmaal staat, komt er nog een schoorsteen bovenop van bijna 60 meter. Om de schoorsteen te plaatsen is er een staalconstructie nodig van bijna oftewel 1 miljoen kg staal. Die is in februari aan de beurt.

19 september - Hoe werkt dat eigenlijk, stikstofoxides afbreken met ozon? Bekijk de video

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

DeNOx: Hoe we onze stikstofuitstoot gaan verminderen
Hij staat aan! De grootste stofzuiger van Nederland
Nog 6 jaar uitstoot? Steeds minder
Hoe we de uitstoot van fijn stof beperken
Nu online: het Elektronisch Milieu Jaarverslag

Hoe we onze stikstofuitstoot gaan verminderen

Fri, 20 Sep 2024 15:04:57 +0200

Thomas, kun je in makkelijke taal uitleggen wat de DeNOx bij de Pelletfabriek doet?
De DeNOx-installatie verwijdert NOx (stikstofoxiden) uit de rookgassen. Dat kan op verschillende manieren maar wij doen dat middels de LoTOx technologie.

Wat is dat?
De LoTOx-technologie is bedacht door Linde Gas maar later verder uitgewerkt tot een complete DeNOx-installatie in samenwerking met diverse partners, waaronder het Amerikaanse Elessent.

Hoe werkt het?
Het rookgas van de Pelletfabriek komt via de nieuwe ontstoffingsinstallatie binnen in de ozon injectie zone. Daar injecteren we ozon die we zelf maken uit zuurstof en elektriciteit. Dat doen we met 3 grote ozon generatoren. De NOx reageert hierop: het rookgas wordt oplosbaar. Vervolgens benevelen we het rookgas in de gaswasser waardoor de zwaardere nitraatrijke druppels naar beneden vallen. De gereinigde lucht stijgt op, terwijl de stikstof juist naar beneden valt. Het water dat onderin de gaswasser terechtkomt, gaat vervolgens naar de nieuwe waterzuiveringsinstallatie.

Is dit al eerder gedaan?
Het injecteren van ozon is uitdagend omdat het nooit op deze schaal is toegepast in de staalindustrie. Meestal wordt Selectieve Katalytische Reductie (SCR) gebruikt om NOx te verwijderen. SCR werkt alleen niet goed bij relatief lage temperaturen, wat één van de redenen is waarom we voor deze alternatieve technologie hebben gekozen.

Wat maakt de DeNOx zo belangrijk?
Stikstof is van zichzelf niet schadelijk voor het milieu maar wel in verbinding met zuurstof – daarom hebben we het ook over stikstofoxiden (een chemische verbinding tussen stikstof en zuurstof). Bij verbranding op hoge temperatuur ontstaan deze stikstofoxiden. Als daar teveel van terechtkomt in de natuur is dat slecht voor de biodiversiteit, de kwaliteit van grond- en oppervlaktewater en voor de gezondheid van mensen. Als de DeNOx-installatie straks af is, verwachten we circa 80% minder stikstofoxiden uit te stoten. Dat is goed voor circa 30% van de uitstoot op het hele terrein. Zodra de installatie in bedrijf gaat, testen we dit door middel van continumetingen bij de schoorsteen. Ter controle zal de omgevingsdienst (OD) ook regelmatig metingen doen.

Wanneer verwachten we ‘m in gebruik te nemen?
We verwachten vóór eind 2025 al te beginnen met een uitgebreide test- en opstartfase en hopen dat de DeNOx-installatie in 2026 volledig operationeel is.

Goed om te weten: naast deze state of the art DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek, zijn er nog meer plekken op ons terrein waar we DeNOx-installaties bouwen. Je kunt ze vergelijken met een katalysator, ze zorgen ervoor dat stikstofoxiden worden omgezet in stikstof. Zo wordt onze staalproductie steeds schoner.

Vind je dit leuk? Lees dan ook

We krijgen een nieuwe waterzuiveringsinstallatie

Wed, 04 Sep 2024 11:50:55 +0200

Wie langs de Pelletfabriek rijdt, ziet een aantal enorme witte silo’s staan. Het heeft iets vervreemdends - alsof je in een film van Steven Spielberg zit. Maar niets is minder waar want deze silo's zijn onderdeel van de DeNOx-installatie waaraan momenteel wordt gebouwd. Die koppelen we aan de ontstoffingsinstallatie en dan kunnen we ook de uitstoot van NOx bij de Pelletfabriek te lijf gaan.

Voorbereidende voorwaarde

De DeNOx- en de ontstoffingsinstallatie zijn niet de enige twee installaties die gaan samenwerken. Er is nog een essentieel onderdeel. Juist, de nieuwe waterzuiveringsinstallatie! Deze CombiBio-installatie kan (anders dan de bestaande waterzuivering) namelijk ook het nitraatrijke water dat ontstaat uit de nieuwe DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek afbreken en dat is een belangrijke voorbereidende voorwaarde.

Ozon

De stikstofoxiden in de rookgassen die uit het doekfilter komen, worden in de DeNOx-installatie met ozon geoxideerd en er in een gaswasser uitgewassen. Daarbij ontstaat nitraatrijk water. Zo wordt de uitstoot van NOx naar de lucht met 80% verminderd. Het nitraat wordt in de nieuwe CombiBio verder afgebroken.

Fun fact: wist je dat het afbreken van nitraatwater gebeurt met behulp van bacteriën? Deze bacteriën worden gevoed met C-bron. Deze externe koolstofbron slaan we op in ondergrondse tanks, en vanuit die plek worden ze via leidingen naar het juiste onderdeel in de waterzuiveringsinstallatie gepompt. De waterzuiveringsinstallatie bestaat uit meerdere onderdelen en ieder onderdeel heeft zijn eigen functie.

Veeleisend

Deze bacteriën zijn behoorlijk veeleisend als het aankomt op omgevingscondities en afvalwatersamenstelling. Combineer dat met het feit dat er straks (variërende) afvalwaterstromen van 5 fabrieken op de CombiBio lozen en je begrijpt wat de procesbeheersing straks uitdagend maakt. Behalve zuivering door middel van denitrificatie, zuivert de CombiBio ook afvalwater door middel van bezinking en filtering van zwevende deeltjes en de daaraan gebonden verontreinigingen.

Verplaatsen, verhuizen, vervangen of uitbreiden?

Gewapend met een printje van het terrein waarop de verschillende onderdelen staan, vertelt Jari welke onderdelen verhuizen, worden vervangen of uitgebreid. Zo blijft de grote ronde waterbak – de carrousel - in het midden van de installatie gewoon staan, worden de zandfilters verplaatst en uitgebreid en op hun oude plek komt straks de nieuwe nabezinktank. Er staan vaten, er liggen ondergrondse tanks en er komt een nieuw E-gebouw – een vierkant blokje op de kaart - voor elektrische voeding en automatische procesbeheersing. "Daar komen geen mensen aan te pas.”

Biologische stikstofverwijderaar

Het hart van de nieuwe waterzuiveringsinstallatie is echter de biologische stikstofverwijderaar, ook wel bekend als de bioreactor. In de carrousel zit nu een denitricatiegedeelte (waar we de nitraten eruit halen, red.) en dat heeft een upgrade nodig. Daarom worden er pompen met leidingen in de carrousel gehangen die ervoor zorgen dat het water met de gewenste snelheid wordt rondgepompt.

Dat “erin hangen” is makkelijker gezegd dan gedaan want we kunnen de waterzuiveringsinstallatie niet uitzetten of legen. Het proces gaat 24/7 door. Hoe installeer je zoiets terwijl de installatie in bedrijf is? “Dat doen we stap voor stap,” vertelt Jari. “Eerst maken we een stalen constructie met de pompen, leidingen en bordessen er al in/op/aan. Die constructie laten we, nadat we onder- en boven het water diverse aanpassingen in de (in bedrijf zijnde) carrousel hebben uitgevoerd, met de kraan in het water zakken. Dan zetten we ’m in een keer op de goede plek.”

Meer en andere soorten afvalwater zuiveren

De CombiBio is ook geschikt om afvalwater van de (kleinere) KGF DeNOx-installatie te behandelen. Verder wordt er via een 2 kilometer lange ondergrondse boorleiding handig gebruikgemaakt van het beschikbare behandelde water dat afkomstig is van de bestaande biologische waterzuivering van WMA. In de toekomst is het - na aanpassingen bij de WMA-zuivering - ook mogelijk om via datzelfde pomp- en leidingwerk onbehandeld WMA-water naar de CombibBio te pompen en dat daar te zuiveren.

De water- en milieuvergunning moet nog wel worden vergund. "Emissie richting het oppervlaktewater moet aan een hoop eisen voldoen en ook de manier waarop we dit realiseren, wordt netjes afgestemd. Daarnaast zijn er nog andere zaken waar we rekening mee houden", vertelt Jari. “Zo kan de nieuwe installatie niet teveel geluid maken, niet te veel geur verspreiden, moeten we een minimaal risico op bodemverontreiniging garanderen, een minimale impact op de ecologie, een minimale impact van het effluent op de temperatuur van het oppervlaktewater - en ga zo maar door."

Bioreactor testen

Voor we de nieuwe waterzuiveringsinstallatie in bedrijf kunnen nemen, doorlopen we een uitgebreide test- en opstartfase. Daarvoor hebben we ook het toekomstige nitraatrijke afvalwater van de Pelletfabriek nodig. Hoe weten we anders zeker of de bioreactor het doet? Nog een reden waarom de DeNOx eerst moet worden aangesloten op de ontstoffingsinstallatie en het hieruit afkomstige afvalwater weer op de waterzuiveringsinstallatie - en dat allemaal tegelijkertijd. "Maar uiteindelijk willen we allemaal hetzelfde: afvalwater dat met de nieuwe inkomende waterstromen voldoet aan steeds strengere milieunormen.”

Vind je dit leuk? Lees dan ook

Tata Steel bestelt pellet-testinstallatie voor Groen Staal

Wed, 07 Aug 2024 09:00:08 +0200

Met de nieuwe testinstallatie voor de Pelletfabriek -waar grondstoffen worden gemixed tot pellets (‘knikkers’) die nodig zijn voor de productie van vloeibaar ijzer-, kan sneller, efficiënter en schoner met grondstoffen getest worden om een optimale en hoogwaardige grondstoffenmix te krijgen. Dit is ook van belang voor de aansluiting van de Pelletfabriek op de Direct Reduction Plant (DRP) die op het terrein in IJmuiden komt te staan.

“Dit is een van de grootste investeringen bij R&D in jaren, ondersteund door het Nationaal Groeifonds”, aldus Vincent Ritman, directeur Tata Steel R&D. “Met Primetals halen we een betrouwbare en kundige partner in huis die ons gaat helpen om de aansluiting van de Pelletfabriek op de toekomstige DRP mede mogelijk te maken. De installatie kan op kleine schaal (65 kg) hoogwaardige en gelijkmatige kwaliteit pellets maken voor het lopende pellet-onderzoeksprogramma. Dit programma richt zich op het huidige en het beoogde directe reductie-proces om ‘groen’ ijzer te maken en in de toekomst voor testen waarin waterstof wordt gebruikt. We kijken uit naar een professionele en plezierige samenwerking met Primetals en gaan voor een succesvol eindresultaat.”

Groen Staal transformatie

Tata Steel transformeert de komende jaren naar een schoon, groen en circulair staalbedrijf. Het bedrijf voert haar Groen Staal-plan in drie fasen uit. De eerste fase wordt al in 2030 in gebruik genomen en bestaat uit 1 DRP en 1 Electric Arc Furnace (EAF) ter vervanging van Hoogoven 7 en Kooks- en Gasfabriek 2 (KGF2). Dit betekent 40% minder CO₂-uitstoot. Ook wil Tata Steel maatregelen nemen om de emissies en fijnstofuitstoot verder terug te dringen en meer schroot in te zetten bij de productie van staal (van 17% naar 30%).

In de tweede fase van de transitie streeft Tata Steel naar het sluiten van Hoogoven 6 en Kooks- en Gasfabriek 1 (KGF1). Dit moet leiden tot een totale CO₂-reductie van circa 80%. In de jaren daarna, met als einddoel 2045, zal Tata Steel vervolgens volledig CO₂-neutraal worden.

Tata Steel R&D

Tata Steel R&D is een belangrijk onderdeel van Tata Steel Nederland. In nauwe samenwerking met klanten ontwikkelt het innovatie bedrijfsonderdeel nieuwe staaloplossingen die klanten helpen zich te onderscheiden van de concurrentie.

Voor meer informatie over de DRP-pellet (ook: DRI-pellet), lees er hier meer over: Pionieren voor het staal van de toekomst

Pionieren voor het staal van de toekomst

Wed, 07 Aug 2024 08:53:24 +0200

Het ‘Groen Staal-plan’ is de grootste industriële transitie ooit in Nederland. Om te snappen hoe Tata Steel de staalproductie vergroent, helpt het als je de stappen in staalproductie kent. Dat begint bij ijzererts: ijzerhoudend gesteente. Dit bevat naast zand en andere stoffen ook zuurstof. Die zuurstof moet eruit om staal te kunnen maken – een proces dat ‘reductie’ heet. Daarvoor gaat de ruwe grondstof samen met toegevoegde geconcentreerde kolen (kooks) in een hoogoven. De koolstofatomen uit de kooks binden met zuurstof in het ijzererts waarbij CO/CO₂ vrijkomt. De gassen die uit de hoogovens komen worden afgevangen en hergebruikt. Het ijzererts begint vervolgens bij circa 1.250 °C te smelten. Het gesmolten ruwijzer gaat vervolgens verder het proces in voor de productie van allerlei hoogwaardige staalsoorten.

Kleine knikkers
IJzererts dat wij in IJmuiden gebruiken is zo klein als zandkorrels. Dat bemoeilijkt de reductie: tussen de fijne korrels ijzererts zit te weinig ruimte om vrijkomende gassen te laten ontsnappen. Daarom maakt Tata Steel van dat fijne ertszand eerst kleine ertsknikkertjes (pellets), van ongeveer 1 centimeter groot. Dat gebeurt in een eigen pelletfabriek in IJmuiden, waarmee Tata Steel uniek is in Europa. Met een speciaal recept voegt het ertszand, bindmiddelen en toeslagstoffen samen om er pellets van te bakken. De pellets gaan daarna samen met kooks de hoogoven in, waar zuurstof uit het erts wordt onttrokken. Onderin de hoogoven smelten de ertsbolletjes tot vloeibaar ruwijzer. Bij ongeveer 1500 °C gaat dit via vuurvaste treinwagons naar de staalfabriek, waar het wordt gegoten tot grote plakken staal die vervolgens in meerdere stappen worden uitgewalst en gecoat. Honderden verschillende klanten gebruiken het staal vervolgens voor de productie van batterijen en auto’s tot gebouwpanelen, meubels en voedselblikjes. Door de continue ontwikkeling in staalkwaliteiten kan er steeds dunner staal worden gebruikt waardoor bijvoorbeeld auto’s steeds lichter worden, daardoor minder CO₂-uitstoten en toch langer meegaan.

Onderzoek en innovatie

Zo werkt het nu. Het nieuwe proces voor het groene staal lijkt erop, met één belangrijk verschil: de stappen moeten gebeuren in verschillende ovens: een nieuwe DRI-installatie en nieuwe elektrische ovens op (groene) stroom. Om die transitie mogelijk te maken, is nog heel wat R&D nodig, weet Nitte Van Landschoot, programmamanager decarbonisatie. Hij werkt daar hard aan samen met zijn collega’s. “Straks reduceert Tata Steel eerst in de DRI-installatie (direct reduced iron) de ertspellets, die daarna op een temperatuur van 600 °C de nieuwe elektrische ovens in gaan. Daar verhitten we ze tot circa 1600 °C, waarbij de restgassen van het proces worden opgevangen, behandeld en nuttig hergebruikt. Het ontstane vloeibare ruwijzer gaat ook nu via vuurvaste wagons naar de staalfabriek.”

Het nieuwe proces vereist een nieuw type pellet: de DRI-pellet. Dit ‘wonderknikkertje’ moet ook bij hogere temperaturen in de DRI-reactor stevig en vormvast blijven. Van Landschoot: “Daarnaast moet het voordelig te produceren zijn én geschikt voor gebruik in zowel de huidige hoogovens als de nieuwe Directe Reductie installatie en elektrische oven. Want in de overgangsfase zullen we een tijdlang het oude en nieuwe proces naast elkaar gebruiken.”

Al die veranderingen hebben een harde deadline: de eerste DRI-installatie en elektrische smeltoven moeten in 2030 in bedrijf. Daarmee daalt de CO₂-uitstoot van Tata Steel met 40%.

Batch nummer 5.302

De druk staat er goed op bij de R&D-afdeling. “We zijn hard op zoek naar exact het juiste recept voor de DRI-pellet. Met de juiste ingrediënten en precies de goede bereidingswijze”, vertelt principal researcher Fanny Gerlings-Trausel. De afdeling waar zij werkt kan daarbij putten uit een archief van duizenden pelletrecepten. “Deze week onderzochten we batch 5.302, zoveel recepten zijn er sinds 2000 al gedocumenteerd. Het gaat de goede kant op: we weten inmiddels welke elementen in ijzererts en welke stappen in het productieproces bepalend zijn voor de sterkte van de pellets na reductie.” In 2027 moet het team deze Heilige Graal van duurzame staalproductie te pakken hebben, als kroon op vijftig jaar pellet-onderzoek.

Zo meten we het effect van de grootste stofzuiger van Nederland

Fri, 14 Jun 2024 12:22:05 +0200

Er is volop bedrijvigheid rondom de fabriek en de doekfilterinstallatie, wanneer we rond het middaguur aankomen bij de Pelletfabriek. Aan de ene kant worden spullen opgehesen, aan de andere kant bestormen de meetexperts de trap en lift. Op, naast en onder de verschillende platformen van de ontstoffingsinstallatie liggen de meeste spullen al klaar. Meetlansen, snoeren, meters, nozzles en nog veel meer specialistische apparatuur.

Grootste meting van Nederland
Overal staan mensen. Ter hoogte van de natte wassers, bovenop het dak van de Pelletfabriek en halverwege het platform naast de buizen die richting het doekfilter lopen. De metingen nemen een week in beslag en worden in totaal vijf keer gedaan, verdeeld over een aantal maanden. Het opbouwen en afbouwen alleen kost al een hele dag. Dit is de grootste meting van Nederland die wordt uitgevoerd door TAUW, geaccrediteerd meetbureau. Er wordt op meerdere dagen gemeten en op verschillende plekken tegelijkertijd. Alle dingen die opvallen of afwijken, worden netjes vermeld.

Stofzuigerzak
Halverwege de installatie, nog voor het doekfilter, staan ook weer een paar mannen van TAUW. Ze maken de meetstompen open en steken een lans in de buis. De ene keer gaat die lans wat dieper dan de andere zodat ze de verschillende waarden (temperatuur, snelheid, soorten stof) goed in kaart krijgen. Vervolgens wordt er ook gemeten na het doekfilter, waar het stof dus al uit het gas is gehaald. Het stof dat is achtergebleven in het filter wordt niet weggegooid maar opgeslagen in een silo, afgevoerd door een vrachtwagen en opnieuw ingezet in het productieproces.

Beleidsplannen
Wat gaat er gebeuren met de meetresultaten van al die dagen en weken? Die worden, zodra ze compleet zijn, eerst nog gecontroleerd door de omgevingsdienst. Daarna zetten wij ze in het elektronisch jaarverslag, het e-MJV. Dit verslag is voor iedereen toegankelijk. Wat nog wel belangrijk is om te weten: de input moet jaarlijks in maart worden aangeleverd. Op dit moment is het juni 2024 en hebben we nog een laatste meting bij de Pelletfabriek tegoed. Dat betekent dat deze meetresultaten nog niet zijn aangeleverd en dus niet in dit milieujaarverslag komen te staan. We verwachten de meetresultaten van de Pelletfabriek rond september/oktober dit jaar compleet te hebben.

Zoekplaatje

Die 6 gele pijpen linksboven zijn de natte wassers. Zij wassen het gas en halen 80% grof stof uit het procesgas
De ontstoffingsinstallatie (dat grote zilverkleurige gebouw in het midden) haalt nu ook fijn stof uit het procesgas
Het gas loopt door die liggende zilverkleurige buis naar beneden, richting het doekfilter
Het middelste gedeelte is het doekfilter. Het lijkt op een flat. Er zitten 6000 filterzakken in van ieder 10 meter lang.
Het filter haalt fijn stof uit het procesgas
Dat stof wordt verzameld in de twee silo's, afgevoerd met vrachtwagens en elders opnieuw ingezet

Zo ziet een nozzle eruit. De diameter van de nozzle wordt bepaald op basis van temperatuur, snelheid en dichtheid van het afgas in het rookgaskanaal. Aan de hand van de juiste diameter kan er isokinetisch worden gemeten (aanzuigsnelheid in het mondstuk van de nozzle is gelijk aan de snelheid in het afgaskanaal). De nozzles en de filterhouders worden per meting op de meetlans gemonteerd.

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

Tata Steel Nederland levert grote ontstoffingsprojecten op

Fri, 26 Jan 2024 10:07:43 +0100

De installaties waar het om gaat zijn smidse kappen bij de Hoogovens, een ontstoffingsinstallatie voor rookgassen bij de Pelletfabriek en een extra afzuiginstallatie in de Oxystaalfabriek. Bezoekers van de opening werden ook langs de plaats geleid waar begonnen is met de bouw van het windscherm dat er voor moet zorgen dat de verwaaiing van grondstoffen verder afneemt. Ten slotte was er aandacht voor de start van de bouw van de DeNOx-installatie. Deze is ontworpen om de uitstoot van stikstofverbindingen bij de Pelletfabriek stevig te reduceren.

Filters en kappen
De nieuwe installaties hebben allemaal als doel de uitstoot van bijvoorbeeld stof, lood en andere zware metalen drastisch te verminderen. Bij de Pelletfabriek is daarom een nieuwe doekfilterinstallatie gebouwd. Dit is een filter met het formaat van een flatgebouw van tien verdiepingen. Deze installatie moet zorgen voor 80% minder lood, 80% minder zware metalen en 80% minder stof.

Bij de Staalfabriek is ook een doekfilter geplaatst. Deze zuigt lucht en stof weg die in uitzonderlijke gevallen langs twee lager geplaatste installaties is gekomen. Dit zorgt voor 50% minder uitstoot van stof en zware metalen bij het kiepen van ruwijzer.

De smidse kappen van de Hoogovens lijken op enorme afzuigkappen. Zij zijn geplaatst boven de plek geplaatst waar tapgaten worden geboord. Stof dat daar voorheen wist te ontsnappen wordt nu opgevangen. Dit zorgt voor 75% minder stofuitstoot bij aftappen van vloeibaar ruwijzer.

Roadmap Plus-verbeterprogramma
Het bouwen van de installaties en het windscherm vormen het sluitstuk van een verbeterprogramma met de naam Roadmap Plus. Dit programma is gestart nadat in 2018 grafietuitstoot in de omgeving duidelijk maakte dat Tata Steel schoner moest gaan produceren. Eerdere maatregelen die het bedrijf heeft genomen, zijn bijvoorbeeld het overkappen van de slakverwerking, waardoor het grafiet niet meer vrij kan komen en het installeren van verschillende installaties die de uitstoot van geluid en geur tegen gaan.

Het doel van het Roadmap Plus-verbeterprogramma is de impact die Tata Steel heeft op de omgeving versneld te verkleinen. Met het programma investeert Tata Steel meer dan € 300 miljoen in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stoffen, geur, licht en geluid.

Fors minder uitstoot in 2024

Mon, 15 Jan 2024 08:00:00 +0100

Thomas Mous, projectmanager op de Smidse kappen bij Hoogoven 7

“Bij de Hoogovens maken we ruwijzer uit ijzererts. Als we de oven openboren, komt het ruwijzer eruit. De warme lucht die daarbij vrijkomt, neemt stof mee omhoog. Om dit af te zuigen, hebben we zes afzuigkappen boven het tapgat gehangen. Een slim luchtsysteem zorgt ervoor dat de lucht die dan nog ontsnapt ook weer terugkomt naar beneden. Zo reduceren we de stofuitstoot met nog eens 75%. Er hingen al een paar kappen. We beginnen niet op nul. Wat dit project zo bijzonder maakt? Enerzijds doen we er alles aan om deze kappen zo snel mogelijk te plaatsen om de verspreiding van stof tegen te gaan, anderzijds worden ze overbodig zodra onze Groen Staal-route in place is."

Marina Goense, voormalig productiechef bij de Staalfabriek

“In de Staalfabriek wordt van ruwijzer staal gemaakt. Bij dit proces komt stof vrij. Om dat af te vangen had de Staalfabriek al twee afzuiginstallaties. Nu is er een nieuwe afzuiginstallatie bij gekomen. Deze zuigt stof af dat de fabriek via het dak verlaat. Het is eigenlijk grote een afzuigkap, van wel 100 meter lang. Tijdens de ontwikkeling liep het productieproces gewoon door: de draagconstructie moest dwars door het dak. Het was uitdagend en ik kan niet vaak genoeg zeggen hoe trots ik ben op het team. Maar we hebben weer een mooie stap gezet. Deze derde installatie zuigt namelijk nog eens 50% extra stof af.”

Vincent Waanders is overall projectmanager op het rookgasreiniging project bij de Pelletfabriek

“De ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek bestaat uit 6000 filterzakken van ieder 10 meter lang. Dat is 60 km aan filterdoek die de rookgassen reinigen. Onlangs hebben we de hot connectie gemaakt. Dat betekent dat de grote leiding van de ontstoffingsinstallatie (140 meter lang en een doorsnede van 6 meter, red.) is aangesloten op de Pelletfabriek. De rookgassen stromen nu door het filter. Dit zorgt ervoor dat we in 2024 circa 80% minder stof en zware metalen uitstoten bij de Pelletfabriek.”

De tertaire afzuiging, de ontstoffingsinstallatie en de smidse kappen zijn onderdeel van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Meer weten? Bekijk onze interactieve kaart.

Tata Steel start de bouw van twee grote projecten uit het verbeterprogramma

Thu, 11 Jan 2024 09:00:00 +0100

Nu de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek vorige maand is opgeleverd, start Tata Steel bij de Pelletfabriek aan een nieuwe installatie die de NOx-verbindingen af gaat vangen. NOx is een verzamelnaam voor stikstofverbindingen en deze ontstaan bij processen in de fabriek. Met de DeNOx-installatie wil Tata Steel de uitstoot van stikstofverbindingen bij de Pelletfabriek met circa 80% terugdringen. Hiermee is het een volgende maatregel met veel impact van het verbeterprogramma.

Nieuwe technologie
Tata Steel verwacht dat de totale uitstoot van stikstofoxiden vanaf het terrein met ongeveer 30% vermindert ten opzichte van 2019. De techniek die wordt toegepast is in de staalindustrie nooit eerder op deze schaal is toegepast. De toegepaste technologie is oorspronkelijk door Linde Gas ontwikkeld en wordt nu onder licentie toegepast en verder ontwikkeld bij Tata Steel. De reeds opgeleverde ontstoffingsinstallatie zorgt voor een betere reiniging van de rookgassen dan de installatie die voorheen werd gebruikt en zorgt voor circa 80% minder uitstoot van lood, zware metalen en stof. Buiten deze noodzakelijke milieuwinst, is ontstoffing ook vereist om het gas in de DeNOx verder te kunnen reinigen.

De bouw van de DeNOx-installatie zal ongeveer twee jaar in beslag nemen. Voor de bouw heeft Tata Steel een contract me verschillende aannemers getekend. Naast de installatie bij de Pelletfabriek worden ook bij andere fabrieken op het terrein van Tata Steel installaties gerealiseerd om de stikstofuitstoot tegen te gaan. De afronding van de bouw van de DeNOx-installatie vereist overigens ook nog een grote upgrade van de waterzuivering. De totale oplevering van het totale systeem bij de Pelletfabriek staat gepland voor eind 2025.

Verantwoord en duurzaam staal maken
De productieprocessen van Tata Steel worden steeds duurzamer. Belangrijk, want duurzaam staal speelt een belangrijke rol nu en in de toekomst. De vraag naar staal blijft. Daarom is het belangrijk dat wij staal op een verantwoorde en duurzame manier maken. Wij beperken hierbij zo veel mogelijk de impact op ons milieu en het klimaat.

Windscherm
Om uitstoot van stof vanaf de grondstoffenopslag tegen te gaan, bouwt Tata Steel een windscherm rond het terrein, lang de Reyndersweg richting de Noordpier. Het zal ongeveer 18 meter hoog worden (2 huizen van drie verdiepingen op elkaar), circa 1 kilometer lang en het gaat de windsnelheid boven dit terrein verlagen. Het scherm is namelijk gemaakt van geperforeerd staal. De gaten zorgen ervoor dat de wind minder vat op het materiaal krijgt waardoor verwaaiing van materiaal afneemt.

Het doel van het windscherm is er voor te zorgen dat de overlast van stof in de omgeving van de fabrieken in IJmuiden direct merkbaar afneemt. In combinatie met andere maatregelen is de verwachting dat de neerslag van stof in de directe woonomgeving flink vermindert. Naast het windscherm werken wij ook hard aan verbeteringen bij de grondstoffenlogistiek om het verwaaien van stof verder te verminderen.

Roadmap Plus
Het windscherm rond de opslagen en de DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek maken deel uit van het verbeterprogramma Roadmap Plus. Dit programma heeft als doel de impact die Tata Steel heeft op de omgeving versneld te verkleinen. Met het programma investeert Tata Steel meer dan € 300 miljoen in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stof, geur, geluid en licht. Andere maatregelen zijn de tertiaire afzuiging bij de Staalfabriek, de smidse kappen bij de Hoogovens en de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek die onlangs zijn opgeleverd. en het realiseren van een groot windscherm bij de grondstoffenopslag.

Voor meer informatie over het Roadmap Plus programma zie: www.tatasteel.nl/kaart

Ook interessant:

Ondertussen bij de Pelletfabriek

Fri, 15 Dec 2023 16:38:35 +0100

In maart 2022 vertelden we je over de milieu-installatie die we wilden gaan bouwen bij de Pelletfabriek. Op deze foto zie je de Pelletfabriek staan, nog zonder de ontstoffingsinstallatie ervoor.

Hier zie je de ontstoffingsinstallatie wel duidelijk staan. Er is een compleet nieuw gebouw bijgekomen. “Iedereen heeft keihard gewerkt om alles in goede banen te leiden”, zegt Erwin Mors, medeverantwoordelijk voor dit gigantische project. “We wilden de installatie niet alleen snel opleveren, maar ook goed.”

Erwin neemt een slok van zijn koffie - zwart - en duwt de doos chocoladekoekjes naar voren. Dan pakt hij zijn fotoboek erbij en neemt ons mee door de verbouwing die anderhalf jaar heeft geduurd en die heeft geresulteerd in een ontstoffingsinstallatie zo groot als een flatgebouw. “In het hart zitten 6000 filterdoeken van ieder 10 meter lang. Dat is 60 kilometer aan filterdoek.”

“Dit waren de opslagloodsen. Die moesten eerst worden gedemonteerd voor we konden beginnen met de bouw. Ieder gebouw op het terrein heeft een functie dus ontstond er discussie: waar kunnen de loodsen naartoe? De ruimte rondom de fabriek is meestal ingenomen voor andere doeleinden of werkeenheden zoals de Hoogovens of railvervoer. En dan moet je nog een vergunning krijgen. Nu zijn de loodsen verplaatst naar de andere kant van de fabriek. Daar staat ook ons kantoor.”

“In september 2022 sloegen we de eerste paal. Daarna ging het hard. Eind 2022 stond het geraamte al en in de zomer kwamen de leidingdelen aan. Dat was spectaculair. Ze moesten uit de boot worden getakeld en over land naar de bouwplaats worden vervoerd.”

In november moesten alleen de puntjes nog op de i worden gezet. Zo moesten er bijvoorbeeld stroompunten worden aangelegd (er zijn er meerdere nodig zodat de installatie niet kan uitvallen) en leidingen ingraven. Daar ging heel wat aan vooraf. Heb je deze timelapse al eens gezien?

Half december werd de hot link gelegd. Dat wil zeggen dat de ontstoffingsinstallatie aan de Pelletfabriek is gekoppeld. “Weer een spannende klus op grote hoogte maar het is gelukt. Nu kan het rookgas van de Pelletfabriek door het doekfilter stromen waar het zal worden gereinigd. Na een periode van testen verwachten we dat de nieuwe installatie 80% extra stof en zware metalen zal verwijderen in vergelijking met de huidige situatie.”

De ontstoffinginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Wil je daar meer over weten, bekijk de pagina daarover of onze interactieve kaart.

Ontstoffen en recyclen als de nieuwe industry standard

Fri, 15 Dec 2023 16:26:00 +0100

Met een achtergrond in natuurkunde, chemische technologie, werktuigbouwkunde en vliegtuigbouwkunde brengen onze collega's Sebastiaan, Richard en Marius allemaal iets anders aan tafel.

Schoon en circulair
Hun verschillende expertise komt goed van pas want dit zijn de mannen die de nieuwe industry standard maken. Gedreven door hun passie voor zware industrie en het verlangen om die wereld stofvrij te maken, onderzoeken ze dagelijks hoe Tata Steel schoon en circulair staal kan produceren.

“Het gaat allemaal over luchtverplaatsing”, zegt Marius die na zijn studie vliegtuigbouwkunde en aerodynamica al negen jaar bij Tata Steel werkt, waar hij zich heeft gespecialiseerd in ventilatoren. “Stof verplaatst zich door de lucht. Als er op bepaalde plekken teveel stof in de lucht zit, wil je niet dat mensen binnen of buiten het bedrijf dat inademen. Dus haal je het eruit.

Stofzuiger
Hoe reinig je de lucht van iets wat je met blote oog niet kunt zien? “Om de installaties met een huishoudelijk apparaat te vergelijken, kun je het beste denken aan een stofzuiger”, legt Sebastiaan uit, de jonge engineer van de TU Delft en gepassioneerd over industrie en de lastige decarbonisatie ervan (het verminderen of elimineren van de uitstoot van koolstofdioxide om zo te voorkomen dat de aarde verder opwarmt, red.). “Ze zuigen lucht met stof erin op, dat gaat door een buis en blijft in de filterzak hangen.”

Afzuigkap
“Er zijn wel verschillen”, voegt Sebastiaan toe. “Zo hebben de tertiaire afzuiging en de smidse kappen een hood die stof opvangt. Daarin lijken ze meer op een afzuigkap in de keuken dan op een stofzuiger. Maar de functionaliteit is hetzelfde: ze zuigen verontreinigde lucht op. Bij de Pelletfabriek is het weer net anders. Daar komen de gassen niet in de fabriek terecht, maar wordt het procesgas direct uit de machine gezogen. Dat is vergelijkbaar met her rookgas van je CV-ketel.”

6000 filterzakken
Je zou bijna vergeten dat de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek zo groot is als een flatgebouw en dat er in het hart 6000 filterzakken zitten. Als je die achter elkaar legt, komt je uit op 60 km. Deze installatie haalt maximaal 1.400.000 N3/uur rookgas uit het productieproces en is net zo sterk als 20.000 stofzuigers bij elkaar. Hierdoor vangen we ongeveer drie vrachtwagens stof per week af.

Bijna al dat stof werd eerder ook al afgevangen door de zogenaamde natte wassers. Maar deze nieuwe installatie is beter, hij vangt meer kleine deeltjes en vluchtige stoffen die door de huidige natte wassers heen glippen. Marius pakt zijn blok erbij en begint te schetsen. “Kijk.” Ergens in de gassen op zijn tekening, voegt hij een pijl in. “Hier voegen we koolstof toe. Dat neemt die stoffen op. Daarna blijft het hangen in het filter, het wordt uitgeklopt en afgevoerd."

Mini Cooper
“De ontstoffingsinstallatie is essentieel als je de lucht echt heel schoon wilt krijgen”, legt werktuigbouwkundige Richard uit.
De mannen maken een snelle rekensom. “Als de installatie in gebruik is, kunnen we pas echt iets over de cijfers zeggen, maar van de drie vrachtwagens, zou je kunnen zeggen dat er ongeveer een Mini Cooper aan extra stof wordt afgevangen.”

Recyclen
Het stof wordt grotendeels opnieuw gebruikt in de Sinterfabriek, beter bekend als de SIFA. In deze fabriek worden zulke hoge temperaturen bereikt dat een aantal chemische stoffen onschadelijk worden gemaakt. "Het grootste deel van het stof is gewoon ijzererts, maar dan als heel fijn poeder. In de SIFA wordt dit vastgebakken tot grote klonten waardoor het gerecycled kan worden in de Hoogovens”, zegt Marius.

Ontstoffen gebeurt overal op de site in IJmuiden. Net als recyclen. Dat is niet zo baanbrekend, vinden de mannen zelf. Maar de grootte van de projecten en dat ze stap voor stap betrokken zijn bij het proces, geeft een kick.

Industry standard
“Wij buigen bestaande techniek om naar iets werkbaars in IJmuiden”, zegt Richard.

Zo is het procesgas dat wij gebruiken eigenlijk iets te koud. Het zou warmer moeten zijn om de installatie niet te laten roesten door zuren. Moet je dat gas dan gaan verwarmen? Dat kan. Nog beter is het om een installatie te bedenken en bouwen die toch met koud gas kan werken.”

“En daarmee kan zo'n door ons bedachte installatie een nieuwe industry standard worden”, zegt Sebastiaan.

Reuzensokken
De filterzakken die erin zitten, ontwerpen we niet zelf, maar kopen we in. De leverancier kan ze groter maken, of juist kleiner. We kunnen ook kiezen voor een andere coating of ander materiaal. Het lijken hele grote sokken. Maar dan wel met de hand gemaakte reuzensokken.

De ontstoffinginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus.

5x wat je nog niet wist over...

Fri, 15 Dec 2023 14:19:00 +0100

Wat een metrotunnel met een milieu-installatie te maken heeft

De ontstoffingsinstallatie is een heel gebouw geworden. In het hart zit 60 kilometer filterdoek dat stof en zware metalen uit het productieproces van de Pelletfabriek haalt. Maar voordat dit productiegas gezuiverd kan worden, moet het daar wel eerst terecht komen. Daarom hebben we 280 meter leidingen aangelegd, zo groot als metrotunnels, die over het dak van de Pelletfabriek naar de ontstoffingsinstallatie lopen. Al die leidingdelen op elkaar zijn samen net zo hoog als de wolkenkrabber Metropol in Istanboel.

Waarom we een leidingdeel straks weer omsmelten

De ontstoffingsinstallatie gaat de uitstoot van stof en zware metalen te lijf. De schonere lucht die hierdoor ontstaat, kunnen we nog verder zuiveren wanneer de DeNOx-installatie ook af is. Als we die twee installaties aan elkaar koppelen, blijft er een stuk buis over. Dat smelten we om en hergebruiken we als nieuw staal.

Hoe we twee vliegen in een klap slaan

Niet alleen haalt de ontstoffingsinstallatie 80% van de resterende stofemissie uit het proces waardoor de lucht extra schoon wordt, hij maakt ook de volgende stap mogelijk: de lucht ontdoen van stikstof. Om dit te realiseren wordt een tweede installatie gebouwd, de DeNOx.

Stofzakken die eruit zien als reusachtige sokken

In de ontstoffingsinstallatie zitten 6.000 stofzakken die zichzelf een paar keer per uur uitkloppen. Dat stof vangen we op in silo’s en wordt grotendeels gerecycled. Dankzij de ontstoffingsinstallatie vangen we nu meer stof af dan voorheen en er blijft schonere lucht over.

Wat er anders is aan deze ontstoffingsinstallatie

De ene ontstoffingsinstallatie is de andere niet. Zo zuigen de smidse kappen bij de Hoogovens en de tertiaire afzuiging in de Staalfabriek stof uit de lucht (in de fabriek) terwijl de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek het stof direct uit het proces haalt (uit het gas dat vrijkomt bij de productie van Pellets). Vergelijk het met een uitlaat van een auto waar een katalysator in zit.

Ontstoffingsinstallatie bij Pelletfabriek in bedrijf gesteld

Tue, 12 Dec 2023 07:36:00 +0100

Het maken van pellets is een belangrijke stap in het maken van ruwijzer. Van ijzererts worden in een Pelletfabriek balletjes gemaakt die vervolgens in een Hoogoven worden ingezet. Ook wanneer Tata Steel overstapt op het maken van groen staal met waterstof worden deze pellets nog steeds ingezet.

Doekfilter
Het stof uit de rookgassen van de Pelletfabriek werd altijd verwijderd door de rook te ‘wassen’. De nieuwe installatie bij de Pelletfabriek is een doekfilter. Dit type filter wordt ook elders op het terrein succesvol ingezet. Het filter heeft als doel de uitstoot van lood en andere zware metalen bij de Pelletfebriek met 80% terug te dringen ten opzichte van 2019. Het filter vormt het hart van de ontstoffingsinstallatie. Het is 30 meter hoog en bestaat uit meer dan 6.000 filterzakken van elk 10 meter lang. In totaal gaat het dus om 60 kilometer aan filterdoek. Daarnaast bevat de ontstoffingsinstallatie zo'n 140 meter buis, met de breedte van een metrotunnel.

“We hebben de ambitie uitgesproken om een schoon en duurzaam staalbedrijf te worden. Die belofte willen we waarmaken met concrete stappen”, aldus Vincent Waanders, projectmanager van de bouw van de ontstoffingsinstallatie. “De bouw van deze installatie was een enorme puzzel, zeker op een beperkt stuk grond. Het is een huzarenstukje dat we dit in een relatief korte periode voor elkaar hebben gebokst.” Dit eerste deel van de installatie gaat op korte termijn de uitstoot van stof en zware metalen sterk reduceren. In 2024 start Tata Steel op het terrein naast de ontstoffingsinstallatie met de bouw van zogenaamde DeNOx-installatie. Deze installatie reinigt de rookgassen verder en brengt de uitstoot van NOx (stikstofoxiden) van drastisch omlaag.

Roadmap Plus
De ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek maakt deel uit van het verbeterprogramma Roadmap Plus. Dit programma heeft als doel de impact die Tata Steel heeft op de omgeving versneld te verkleinen. Met het programma investeert Tata Steel meer dan € 300 miljoen in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stoffen, geur, licht en geluid. Andere maatregelen zijn de tertiaire afzuiging bij de Staalfabriek, de smidse kappen bij de Hoogovens en een DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek en het realiseren van een groot windscherm bij de grondstoffenopslag.

Ook interessant:

Bouw nieuwe milieu-installatie Pelletfabriek in volle vaart

Tue, 27 Jun 2023 13:00:00 +0200

Inmiddels is de gehele staalconstructie opgebouwd en wordt er met honderden mensen gewerkt aan de bouw van het hart van de installatie; het grote stoffilter bestaande uit 60 km filterdoek. De afgelopen week arriveerden imposante onderdelen van de enorme gasleiding ter grootte van een metrotunnelbuis. Deze nieuwe milieu-installatie van circa 170 meter lang bij 45 meter breed en 110 meter (hoogste punt), is onderdeel van het Roadmap Plus-verbeterprogramma en heeft tot doel de impact op de leefomgeving zo snel als mogelijk te verminderen.

In de huidige opstelling worden de rookgassen van de Pelletfabriek nog gewassen door de fluorwassers, de zes bekende schoorstenen van deze fabriek. Met de komst van de nieuwe milieu-installatie worden de rookgassen die vrijkomen bij de productie van pellets, door een speciale leiding getransporteerd naar de nieuwe ontstoffingsinstallatie. Deze leiding is in totaal 140 meter lang en krijgt een doorsnede van 6 meter. Dat is vergelijkbaar met de doorsnede van een tunnelbuis van de Noord-Zuidlijn tunnel in Amsterdam.

De ontstoffingsinstallatie zelf bestaat uit ruim 6000 filterzakken, bij elkaar ruim 60 km lang, die de rookgassen vervolgens reinigen zodat de uitstoot van stof en zware metalen zoals lood bij de Pelletfabriek met circa 80 procent afneemt. Deze is 30 meter hoog en bestaat uit meer dan 6.000 filterzakken van elk 10 meter lang. Omgerekend is deze totale lengte vergelijkbaar met een autorit van Beverwijk naar Den Haag.

Voor de uitstoot van lood is de milieu-installatie een belangrijke volgende stap. De afgelopen jaren is de uitstoot van lood vanaf het terrein al met circa 95 procent verminderd, met name door de doekfilterinstallaties bij de Sinterfabriek.

Met de realisatie van de ontstoffingsinstallatie in 2023 wordt een aanzienlijk deel van de resterende emissies verminderd. Ook werken we hard door aan de bouw van extra afzuiginstallaties bij de Staalfabriek en de Hoogovens.

Door de combinatie van deze maatregelen uit het Roadmap Plus-programma zal de totale looduitstoot van het terrein met circa 70 procent verminderen, die van zware metalen met ongeveer 55% en fijn stof met circa 35%.

Vervolgens zal in 2025 het tweede onderdeel van de milieu-installatie, de DeNOx-installatie, in bedrijf worden genomen. Met deze installatie gaan we de uitstoot van stikstofoxiden bij de Pelletfabriek met circa 80 procent verminderen. Hiervoor gebruiken we een nieuwe technologie die nog niet elders in de staalindustrie op deze schaal is toegepast.

Een onderdeel van de rookgasleiding arriveert voor de nieuwe milieu-installatie, deze heeft een diameter van ongeveer 6 meter. Overspanning van 70 m en geïnstalleerd op een hoogte van circa 50 meter. Voor de rookgasleiding is ongeveer 1000 ton plaatconstructie gebruikt en nog eens 400 ton staal voor de ondersteunende staalconstructies.

* De genoemde resultaten zijn beoogde afnames. Meerdere metingen zijn nodig om deze verwachte afnames te kunnen toetsen. Deze metingen zullen ook in 2024 plaatsvinden. Dit betekent dat wij de verwachte resultaten in 2024 kunnen verifiëren.

Meer informatie

Van design naar werkelijkheid

Wed, 15 Mar 2023 15:44:00 +0100

Ik ben Meera Haridas, werkzaam bij de afdeling Process Engineering van Tata Steel. Hier werk ik samen met vele specialisten aan de bouw van nieuwe installaties. Momenteel werk ik als teammanager voor de bouw van de Ontstoffings- en DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek (PEFA). Dit is de grootste milieu-installatie uit onze geschiedenis en gaat op korte termijn onze uitstoot fors verminderen.

Ik werk inmiddels al zo’n vijf jaar in IJmuiden en ben betrokken geweest bij verschillende milieuprojecten. Wat mij opvalt is de drive waarmee er binnen de organisatie wordt gewerkt aan het verbeteren van onze processen en het beperken van onze impact op de omgeving. Mijn betrokkenheid bij de stappen die we zetten om steeds verder te verbeteren, geven mij vertrouwen om door te blijven gaan.

60 kilometer filterdoek
In een eerdere blog heeft mijn collega Vincent Waanders het ontstoffings- en DeNOx-installatieproject uiteengezet. Ik richt me deze keer op mijn rol in fase 1 van het project: de ontstoffingsinstallatie. Het filter vormt het hart van de ontstoffingsinstallatie. Het is 30 meter hoog en bestaat uit meer dan 6.000 filterzakken van elk 10 meter lang. Omgerekend is deze totale lengte vergelijkbaar met een autorit van Beverwijk naar Den Haag.

In de huidige opstelling worden de rookgassen gewassen door de fluorwassers, de zes bekende schoorstenen van deze fabriek. Met de komst van de nieuwe milieu-installatie reinigen we het rookgas dus nóg beter. En we bereiden ons natuurlijk ook voor op de toekomst. De pelletfabriek zal nog steeds in bedrijf zijn als we overstappen op DRI-technologie. Daarom is in het ontwerp van het ontstoffingssysteem rekening gehouden met toekomstige scenario's.

Eenzelfde doel: uitstoot verder verminderen
Als je bij Tata Steel werkt, hoor en lees je veel over de impact die onze activiteiten kunnen hebben op de leefomgeving. Dat doet wat met mij en zeker ook met mijn collega’s. Wij hebben hetzelfde doel als ieder ander: de uitstoot verder verminderen. Het realiseren van de nieuwe ontstoffingsinstallatie is voor mijn team en mij een kans om hieraan bij te dragen. Ik ga daarom samen met mijn team tot het uiterste om deze nieuwe installatie draaiende te krijgen, maar het project omvat meer dan alleen dit. Mijn collega's bereiden zich tegelijkertijd ook voor op fase 2 van het project, waarbij de uitstoot van stikstof verder wordt verminderd. Samen noemen we dit de Offgas Cleaning Installation (OCI) en vormt het de grootste milieu-investering op de locatie IJmuiden.

Op naar onze ambities
Bij de Pelletfabriek werken we hard aan het waarmaken van onze ambitie: de uitstoot van stof en zware metalen in 2023 te verminderen. Het is een uitermate uitdagend project: de installatie is compleet nieuw en wordt vanaf de grond opgebouwd, maar moet ook in samenhang met de bestaande systemen bij de PEFA functioneren.

In september 2022 hebben we tijdens het Tata Steel-festival samen met de buurt gevierd dat de eerste heipaal de grond inging. Daarna is de fundering voor de filterzak en de andere componenten gestort.

Maanden van voorbereiding en ontwikkeling komen nu samen. De bouwactiviteiten worden in rap tempo uitgevoerd. Op dit moment wordt de staalconstructie opgebouwd en zijn we de onderdelen van het filter in elkaar aan het zetten om die erop te plaatsen. Nu de eerste onderdelen zijn afgeleverd, is pas echt duidelijk hoe groot de installatie wordt. Voor mij was dit werkelijk verbazingwekkend. Tegen het einde van het jaar zal het gebied rond de PEFA er totaal anders uitzien.

Ondertussen worden er in verschillende werkplaatsen de componenten voor de volgende stap van de installatie geproduceerd. Er worden drie grote ventilatoren door onze aannemer in Italië gefabriceerd. Deze zijn klaar voor de laatste testronde en zullen in de komende maanden worden geleverd.

Alle teams werken samen
Het is een enorm karwei en we doen het echt samen. Bij tijdgedreven projecten als het ontstoffings- en DeNOx-installatieproject is het belangrijk dat alle teamleden hun steentje bijdragen. Op de achtergrond wordt er door het team van Projects en Technical Consultancy, de operatie en inkoop keihard gewerkt om ervoor te zorgen dat er op tijd een goed functionerende en veilige unit wordt geleverd die aan alle eisen voldoet.

Het engineeringteam heeft de taak om ervoor te zorgen dat elk onderdeel van de ontstoffingsinstallatie goed wordt uitgevoerd door de aannemer. Bij alles wat we doen staat veiligheid voorop. Dit is het belangrijkste aandachtspunt voor onze safety engineers. Tijdens de productie en opbouw zijn de inspecteurs van de PTC-kwaliteitsafdeling onze mensen ter plaatse. Mochten er zich problemen voordoen, dan trekken zij aan de bel. Tot slot zorgt onze constructiemanager dat de opbouwwerkzaamheden veilig verlopen door alles goed af te stemmen met het team van de aannemer. Het is mijn taak om ervoor te zorgen al deze verschillende onderdelen van het project op elkaar aansluiten en dat we voortgang boeken. Dit doe ik met veel plezier.

Van papier naar praktijk
Bij dit project is elke dag anders en krijgen we voortdurend met nieuwe uitdagingen te maken. Maar ons einddoel, minder uitstoot van stof en zware metalen, motiveert ons om keihard te werken en oplossingen te zoeken.

2023 is een belangrijk jaar voor het project. Het verminderen van de uitstoot van stof en zware metalen brengt ons een stap dichter bij het bereiken van de doelstellingen van de Roadmap Plus. We krijgen het de komende maanden erg druk. Ik kijk uit naar de realisatie van het 3D-model wat al meer dan een jaar op de tekentafel ligt. De machines waar we het op papier over hebben gehad, zullen dan eindelijk werkelijkheid worden.

In een latere blog zal een van mijn collega's vertellen over hun rol bij dit project!

Eerste stap voor de grootste milieu-installatie ooit

Wed, 13 Apr 2022 16:51:00 +0200

Binnen het Roadmap Plus programma worden flinke stappen gezet. Van een programma naar daadwerkelijke projecten en oplevering, daar gaat het om! Deze projecten worden voorbereid en gerealiseerd door onze afdeling, genaamd PTC, waar in totaal zo’n 300 mensen werkzaam zijn. Gedurende het gehele traject zijn wij betrokken, van de onderzoeksfase tot aan de realisatie van het project. Uiteraard doen wij dat niet alleen maar met een heel team van specialisten.

Voor het grote Ontstoffings-en DeNOx project, is de onderzoeksfase afgerond en gaat het project nu echt van start.

Wat gebeurt er bij een Pelletfabriek?
Bij de Pelletfabriek worden grondstoffen voor de productie van ruwijzer gemaakt. Het proces in de fabriek bestaat uit drie stappen. Eerst worden de ijzerertsen gemalen in de malerij, daarna worden de ijzerertsen tot balletjes gerold in de vormerij en als laatste stap worden deze balletjes in een tunnel oven met een lengte van 145 meter gebakken, net als een pizza. Alleen in deze oven is de temperatuur 1.300 °C. Die gebakken balletjes worden pellets genoemd.

Om deze hoge temperatuur te halen, wordt de oven opgewarmd met onder andere kooksgas. Bij deze verbranding ontstaan stikstofoxiden. Bij het bakken op deze hoge temperaturen komen er ook stoffen vrij die van nature in de ertsen aanwezig zijn, onder meer zware metalen. In de huidige configuratie worden de zware metalen met het rookgas van de verbranding meegevoerd naar de gaswasser, de bekende zes schoorstenen, waar het rookgas gewassen wordt. Dit betekent dat uit die rookgassen zoveel mogelijk stof en zware metalen gefilterd worden."

Kiezen voor een duurzame oplossing
Naar aanleiding van de stikstofproblematiek en die van zware metalen zijn wij met een team van specialisten direct gaan onderzoeken of er een manier is om de werking van de bestaande gaswasser nog verder te verbeteren en dus het rookgas nog beter te reinigen. Want net als onze omgeving is ons uitgangspunt: als een verbetering mogelijk is, moeten wij dit ook realiseren.

Met de best beschikbare technieken is naar een duurzame oplossing gezocht. Mede door de omvang van een dergelijke installatie is dit geen eenvoudige opgave. Daarbij moet je voorkomen dat je het probleem verplaatst van bijvoorbeeld de lucht naar het water. Netto minder uitstoot was het doel, en niets minder dan dat.

Minder emissies op korte termijn
Hoewel de realisatie niet eenvoudig is, willen we niet wachten op de afronding van het totale project om de emissies te verminderen. Om sneller resultaat te bereiken, is gekeken naar wat er mogelijk is op zeer korte termijn en zijn we erop uitgekomen om het project op te delen in twee fasen.

In de eerste fase wordt een ontstoffingsinstallatie gerealiseerd in 2023 en in de tweede fase (2025) wordt de installatie uitgebreid met een DeNOx-installatie om de stikstofoxiden uit het rookgas te halen. De infographic geeft de te verwachten resultaten voor de twee fasen schematisch weer.

Een omvangrijk project
Voor een dergelijk project dient enorm veel geregeld te worden alvorens er echt spullen besteld kunnen worden. Maar voor de levering van de nieuwe ontstoffingsinstallatie is er recentelijk al een contract afgesloten. Een heel team zal de komende periode volop werken aan het beoordelen van het ontwerp, het aanvragen van alle benodigde vergunningen en het inrichten en bouwrijp maken van de bouwlocatie. Alleen het bouwrijp maken is al een project op zich. Zodra de vergunning is verleend, kunnen de echte bouwwerkzaamheden beginnen.

Het ontwerp van de installatiedelen met al hun bijkomende aansluitingen naar de omgeving wordt in een 3D-computeromgeving opgezet om zo goed te kunnen beoordelen waar de knelpunten zitten in de bouw van de installatie. Zo dienen bestaande gebouwen en obstakels eerst te worden verwijderd.

De ontstoffingsinstallatie, zo groot als een flatgebouw, bestaat uit circa 6.000 doekfilterzakken met een lengte van elk 10 meter. Er wordt dus ongeveer 60 kilometer aan filtermateriaal aangebracht. Ook is duidelijk te zien dat er imposant leidingwerk aangebracht moet worden met een diameter van 6 meter. Dit kun je vergelijken met een metrotunnelbuis. Zie hieronder een vroege impressie van het 3D-model.

Op alle vlakken moeten we nog flink wat uitdenken en ontwerpen, maar met het enorm enthousiaste en deskundige team binnen Tata Steel en onze externe contractpartners hebben we er vertrouwen in dat we in 2023 de eerste fase en dus de ontstoffingsinstallatie in bedrijf gaan nemen. Ondanks alle hightech technieken die gebruikt worden, is het voornamelijk de menselijke samenwerking die het project zal moeten doen slagen.

In de volgende blog vertellen we vanuit ons team graag meer over de verdere ontwikkelingen van het project. Blijf de updates dus goed in de gaten houden!

Vergunningen Sinterfabriek, de Pelletfabriek, de Hoogovens en Staalfabriek getoetst

Wed, 30 Sep 2020 12:02:00 +0200

Nadat het eerste deel over de Kooksfabrieken eerder dit jaar verscheen, is nu ook het tweede deel van het onderzoek afgerond. Het betreft de vergunningen voor de Sinterfabriek, de Pelletfabriek, de Hoogovens en de Staalfabriek.

De rapporten geven een helder overzicht van de stand van zaken. Voor een aantal zaken lopen al verbetertrajecten, zoals het aanvragen van een wijziging van de omgevingsvergunning voor de geplaatste doekfilters in de Pelletfabriek en de NOx-metingen in dezelfde fabriek. Voor het onderzoek naar de vergunningen van de Hoogovens en de Staalfabriek zijn de omschreven punten deels al in behandeling bij de Omgevingsdienst NZKG, zoals de deelbronnen bij de Staalfabriek waar al een vergunningaanvraag voor loopt. Op alle genoemde onderdelen staan wij in nauw contact met de Omgevingsdienst NZKG, om gezamenlijk de zaken goed op orde te hebben en - waar nodig - te krijgen. Lees hier de reactie van Tata Steel en vind hieronder de rapporten en de samenvatting.

Rapport Sinterfabriek

Rapport Pelletfabriek

Rapport Hoogovens

Rapport Oxystaalfabriek

Samenvatting