Op dit moment zijn we nog altijd een van de grootste uitstoters van Nederland, maar we doen er alles aan om dat te veranderen. Zo hebben we al ruim 300 miljoen geïnvesteerd in meer dan 30 maatregelen om de overlast voor de omgeving op gebied van stof, geluid, licht en geur te verminderen - en nu richten we ons op het groen staal plan waarmee we ook CO2 aanpakken - een wereldwijd probleem. 

In een notendop is dit wat we willen doen:

• In 2030 vervangen we een hoogoven en de Kooks- en gasfabriek 2 door een DRI-installatie (waar we ijzererts scheiden met behulp van aardgas en later met waterstof, red.) en een EAF (elektrische oven waarin we ijzer en schroot smelten, red.) 
• We gebruiken 2 miljoen ton staalschroot: 1,5 miljoen ton kopen we en de overige 0,5 komt uit onze eigen productie
• Een paar jaar later sluiten we ook de tweede hoogoven en een Kooks- en Gasfabriek
• Hierdoor gebruiken we geen kooks meer, hebben we al bijna 66% minder uitstoot per kg staal en 5 miljoen ton minder CO2 
• Zodra de nieuwe installaties draaien gaan we de laatste Hoogoven en Kooks- en Gasfabriek vervangen. Ons doel? Een CO2-neutrale staalproductie!

Business case

Onze concept Milieu Effect Rapportage is inmiddels ingediend en we wachten op de nodige vergunningen om van start te kunnen gaan. Ondertussen zijn de voorbereidingen al in volle gang. Niet zonder risico, want de industrie verkeert in zwaar weer. 

Als Europa de krachten bundelt zodat we in een eerlijk speelveld opereren - liefst ook zonder extra CO2 belasting voor Nederlandse bedrijven, hogere kosten voor de aansluiting op het elektriciteitsnet en de concurrentie van goedkoper staal uit niet-Europese landen - hebben we een ijzersterke business case. 

Gelukkig staat verduurzaming in Nederland nog altijd hoog op de politieke agenda wat bijvoorbeeld ook blijkt uit de investering in warmtepompen voor huishoudens. Hartstikke goed - alle beetjes helpen - maar als Tata Steel maar 1 procent van de uitstoot kan reduceren, heeft dat al direct meer impact dan alle huishoudens bij elkaar, aldus onze collega's. 

Meer weten? Lees het hele interview met Antoinette en Robert (PDF)

Vind je dit interessant? Lees dan ook

• Waarom Tata Steel belangrijk is voor Nederland
• Zo werkt de Nederlandse CO2 taks
• Waarom het concurrentievermogen van Europa gevaar loopt
• Zien: de mannen van de KGF zijn nu al bezig met de toekomst
• Antoinette Sol: "Ik ben een klimaatactivist"

Wendy, waarom duurt het zo lang? 

HSSE Monitoring is ons eigen geaccrediteerde meetbureau. Dat betekent dat de Raad voor Accreditatie ons geschikt acht om metingen uit te voeren. De Raad kijkt daarbij naar de methode, de mensen, wat er met de gegevens wordt gedaan en of de normen zijn gehandhaafd. We zijn met vijf man (vier doen de metingen en een coördineert) verantwoordelijk voor ruim driehonderd metingen per jaar. De ene meting is complexer dan de andere. Qua tijdbestek redt ons team dit niet in een jaar, dus besteden we een deel van de metingen uit aan externe geaccrediteerde meetbureaus. Helaas is hun beschikbaarheid beperkt want ze werken ook voor andere bedrijven. Dit is dus een uitdaging voor alle bedrijven in Nederland die metingen willen laten uitvoeren.

Kunnen wij geen nieuwe mensen aannemen?

Alles kan, maar dat is nog niet meteen een oplossing. Er is zulke specifieke kennis nodig dat het twee jaar duurt voor iemand volledig is ingewerkt. Daarnaast vergt het veel schakelen en het is zwaar werk waardoor sommige mensen er tijdens het traject achter komen dat het toch niet hun ding is. Iedereen die van hard werken houdt, snel kan schakelen en technisch denkt, is welkom. Op dit moment staan er een paar vacatures open.

Wat maakt een meting dan zo complex?

Er zijn verschillende gassen, stoffen en onderdelen die in water kunnen oplossen. We meten verschillende dingen, zoals de chemische samenstelling, gassen, gewicht en fysieke eigenschappen. De meest voorkomende emissiemetingen zijn op koolstofmonoxide (CO), zwaveldioxide (SO2), stof, zware metalen, waterstofchloride (HCl), waterstoffluoride (HF), stikstofoxiden (NOx), dioxinen, polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK's), koolwaterstoffen (KWS), waterstofsulfide (H2S), kwik, ammoniak (NH3) en formaldehyde. Voor elke stof en elke locatie is er een specifieke manier van meten en aanpakken.

Maar wel volgens een vaste norm?

Alle metingen worden inderdaad uitgevoerd volgens de NEN-EN-normen. Is er tijdens het meetproces toch een probleem ontstaan – bijvoorbeeld omdat een fabriek in storing was of de weeromstandigheden niet meewerkten – plannen we een nieuwe meting in.

Hoe lang duurt een meting gemiddeld?

Dat verschilt. Sommige metingen duren drie keer een uur, anderen vijf. Maar er zijn ook metingen van drie keer vijf uur in drie dagen - soms met verlenging van de meetduur. Weer andere metingen gaan in batches, bijvoorbeeld als we een complete tap van een hoogoven volgen (van openboren tot dichtstoppen, red.) of een gieting van een pan bij de converter van de Oxystaalfabriek.

Kan een meting altijd doorgaan?

Nee, er zijn voorwaarden. Zo mag een fabriek natuurlijk niet stilstaan. Elk meetpunt heeft zijn eigen zogezegde representatieve bedrijfsomstandigheden. Harde wind, regen of sneeuw is ook niet handig vanwege de veiligheid van het personeel en apparatuur. Interne processen kunnen soms beter op elkaar worden afgestemd. Als een veiligheidsprotocol voorschrijft dat er niet op het dak van een fabriek gemeten kan worden als de fabriek in bedrijf is, kan je technisch gezien die meting niet uitvoeren bijvoorbeeld en dan moet zo'n protocol worden aangepast. 

Hoe los je zoiets op?

Dan ga je met elkaar in gesprek. Er zullen aanvullende afspraken gemaakt moeten worden om de meting toch onder de juiste omstandigheden uit te voeren. Dan gaan we drie maanden later alsnog het dak op. We houden ons aan de wet en regelgeving. We hebben geen invloed op het weer en prioriteiten kunnen verschuiven. Ondertussen moeten onze rapportages ook gewoon worden afgemaakt en de meetapparatuur moet regelmatig worden gecontroleerd. Kortom: het kan ook weer opschuiven. 

Hoe kunnen we ervoor zorgen dat onze metingen in de toekomst sneller gaan?

Uiteindelijk doen we de klus met- en voor elkaar. Of een meting in een keer goed gaat, hangt ook af van de apparatuur, storingen/stilstanden van de fabriek en de beschikbaarheid van de meetdiensten. Soms is de realiteit nou eenmaal weerbarstiger dan gedacht waardoor het allemaal wat langer duurt dan gepland, zoals bij het doekfilter. Andere metingen hebben gewoon veel tijd nodig, zoals de stofdepositiemetingen voor het windscherm. Dat zal in de toekomst echt niet sneller gaan want de emissieregels worden steeds strenger. Als we de uitstoot naar bijna nul terugbrengen, betekent het ook dat we zulke lage waarden moeten kunnen detecteren. Dat is lastig. We kunnen het wel oplossen. Hoe? Door meer data te verzamelen en daarvoor moeten we - ja, je raadt het al - nog langer meten. 

Vind je dit interessant? Lees dan ook:

• Onze meetresultaten vind je terug in het Elektronisch Milieu Jaarverslag
• Waarom meten geen kwestie is van ‘even ergens een meter tegenaan leggen’
• Ontstoffen en recyclen als nieuwe industry standard
• Alles wat je moet weten over monitoren en meten
• Zo beoordeelt de omgevingsdienst onze metingen 

Vergelijk het met een hybride auto. Die heeft naast de verbrandingsmotor ook een groot accupakket aan boord. De afgelopen 60 jaar hebben wij altijd Diesel-Elektrisch gereden. Elektrisch slaat in dit geval op de energie die wordt gebruikt voor de aandrijving van de locomotief - niet op de aanwezigheid van een accupakket. Omdat er geen accupakket in die locomotieven zat, konden we ook geen energie opslaan - laat staan hergebruiken. Zonde, want onze wagons zijn ongeremd dus moest alle remkracht uit de locomotief komen. Met deze nieuwe, hybride locomotief kunnen we die remkracht wel terugwinnen en ook meteen inzetten voor de aandrijving. Zo besparen we niet alleen energie, we stoten ook nog eens minder uit. 

Is deze locomotief net zo sterk als zijn voorganger?

Het accupakket kan in combinatie met de verbrandingsmotor dezelfde werkzaamheden uitvoeren dan de Diesel-Elektrische rangeer locomotieven. Hiervoor is een accupakket geselecteerd van 414kWh, dit is 6x groter dan in de gemiddelde elektrische auto.

Hoe laad je 'm op?

Het accupakket wordt opgeladen door een kleine dieselmotor (4x zo klein als voorheen) met een generator. Op deze manier kan de dieselmotor altijd op het ideale toerental draaien wat voor de meest efficiënte verbranding zorgt. Naast de lagere uitstoot door het lagere brandstofverbruik, is de uitstoot ook 'schoner' omdat de verbranding op een constante, optimale temperatuur plaatsvindt. 

Waarom niet gewoon op via het stopcontact? 

Dan ben je ook afhankelijk van vaste oplaadplekken, maar onze locomotieven zijn in principe altijd in beweging. Dat maakt energie-opwekking op de locomotief zelf juist zo handig. Een Green Team heeft wel al onderzocht welke locaties de inzetbaarheid van de locomotieven het minst beïnvloeden en wat de beste laadmethode is maar dat gaan we eerst op kleine schaal testen. Het voorzien van de benodigde laadinfrastructuur en de beschikbare ruimte op ons elektrische net speelt hier ook een rol in. 

Wat kost 'ie?

Het totale projectbudget ligt net onder de 20 miljoen. Daarvoor hebben we 10 state-of-the-art locomotieven die minder storingen vertonen en ook minder onderhoud nodig hebben. Ook voor de machinisten is dit een stap vooruit want ze hebben nu veel meer ruimte in de cabine. Nog een voordeel: met deze locomotieven is de overstap naar waterstof makkelijker. 

Wanneer zijn we compleet?

De tiende locomotief zal voor het einde van 2026 worden geleverd. De 10 hybride locomotieven zullen dan samen worden ingezet met de 4 reeds diesel-elektrische locomotieven die in 2018/2019 al geleverd waren door dezelfde leverancier. Toentertijd was de techniek nog niet zo ver om de stap naar hybride te kunnen maken maar ze voldoen natuurlijk wel aan de huidige emissie-eisen voor dieselmotoren. Qua innovatie is dit momenteel een van de meeste compacte rangeerlocomotieven in zijn soort, kijkend naar het trekvermogen, de accugrootte en het beschikbare zichtveld vanuit de centraal geplaatste cabine. 

Wat gaat de omgeving hiervan merken?

Dat kunnen we pas met zekerheid zeggen als we de meetresultaten binnen hebben. We verwachten dat de hybride locomotief stiller en minder vervuilend is dan de locomotieven uit 2018/2019. Op basis van de kwalificaties hopen we zelfs op 97% minder stof, 96% minder NOx, minimaal 25% minder brandstof (en dus ook CO2 emissie) en 30% minder geluid (alleen bij deze locomotief, red.) Maar goed, laten we eerst de metingen netjes afwachten. 

Wie doet de ombouw? Wijzelf of een externe partij?

De (samen)bouw van de locomotieven wordt uitgevoerd door Bemo Rail uit Warmenhuizen. Tata Steel levert het frame en de wielstellen. Deze worden namelijk hergebruikt uit onze bestaande vloot. Nadat een locomotief uit bedrijf is genomen, wordt deze door Hoogovens Technische Dienst (HTD) gestript en gereviseerd. Dan hebben we het over in totaal 500 ton staal wat opnieuw wordt ingezet.  De meeste onderaannemers en toeleveranciers van Bemo zijn overigens gewoon in Nederland gevestigd. Dat scheelt weer in het transport en onze carbon foot print. 

Begin juli werd ‘ie al geleverd maar we nemen 'm nu pas in gebruik. Waarom heeft dat zo lang geduurd? 

De leverancier had al eerder loco’s geleverd die speciaal voor ons waren ontworpen en gebouwd. Nu hebben we de hybride aandrijving in het ontwerp verwerkt. Qua uiterlijk is de locomotief weinig veranderd maar onder de kap is het volledig nieuw. Als je een product aanpast, heb je kans dat de theorie niet helemaal overeenkomt met de praktijk. Zo moesten alle storingsmeldingen goed doorkomen, wilden we alles kunnen loggen en hadden we nog wat optimalisaties voor de software.  Dat is nu allemaal geregeld. 

Dit vinden de betrokkenen ervan:

Rob Schilder (Machinist OSL – ploeg Geel) een van de machinisten die heeft gereden gedurende de inbedrijfstelling
“De souplesse van het optrekken, rijden en afremmen met onze enorme gewichten met bijna geen uitstoot is bewonderingswaardig. Een knap stukje techniek. We zijn klaar voor de toekomst!”

Peter Hoogenboom (Sr Project Manager PTC) 
“Dat wij dit vooruitstrevende project voor het overgrote deel in Nederland hebben kunnen aanbesteden en tot een succes hebben weten te brengen! Dat is het voordeel van korte aanvoer- en communicatielijnen en de innovatieve capaciteit van ons menselijk kapitaal.”

Wilko Keulemans (Manager Rail Transport OSL) 
"De nieuwe state-of-the art locomotief past goed binnen onze duurzaamheidsdoelstellingen.”

Wouter Groen (Order Manager HTD) verantwoordelijk voor de renovatie scope van het project, de 8x loco frames en 20x wielstellen
“We hebben optimaal gebruik gemaakt van de kennis en kunde van alle partijen. Er is ook genoeg ruimte gegeven voor op- en aanmerkingen waardoor iedereen blij is met het resultaat.”

Jan Stam (Technisch Specialist loco’s HTD) verantwoordelijk voor het onderhoud van alle locomotieven 
“Het was interessant en leerzaam om hierbij betrokken te zijn geweest! Het hoogspanningsgedeelte was ook best spannend, maar we laten ons niet leiden door angst - en als we iets niet kunnen, doen we het ook niet."
 

Vind je dit leuk? Lees dan ook

• VIDEO: Hij is er! Onze eerste hybride loco
• Minder noodsignalen van locomotieven 
• Deze maatregelen hebben we genomen om de geluidsoverlast terug te dringen
• De kracht van onze green teams
• Alles wat je moet weten over ons Groen Staal-plan

Overlast 
Overlast wordt meestal niet veroorzaakt door “gewone” geluiden maar door piekgeluiden. Zo kon het vallen van staartschrot op de Beitsbaan overlast veroorzaken en daar kregen we wel eens klachten over. Op deze plek knippen we kop en staart van de coil weg en lassen we de stalen banden aan elkaar voor het continu koudwalsen begint. Om het geluid van vallend staartschrot te dempen, hebben we een omkasting om de schrootbakken gebouwd. 

Andere bronnen en omstandigheden 
Om te kunnen beoordelen of deze maatregel heeft geholpen, bekijken we de meetresultaten van voor- en na de omkasting. Zo weten we hoeveel minder geluid wordt uitgestoten bij de bron maar dat zegt nog niets over wat dit betekent in het dorp. Daarom kijken we ook naar de meetresultaten van drie posten in de omgeving, rekening houdend met meteorologische omstandigheden en eventuele andere bronnen die bijvoorbeeld denderend, fluitend of hoog klinken en die soms wel bij Tata Steel vandaan komen, maar soms ook niet. Geluid is immers altijd onderdeel van een groter geheel. 

Minder piekgeluiden 
Juist omdat geluid onderdeel is van een groter geheel, kunnen we ook niet concluderen dat onze buren minder overlast ervaren dankzij die ene specifieke maatregel zoals in dit geval de omkasting. Ons doel is altijd om de geluidsuitstraling bij de installatie zoveel te verminderen dat het piekgeluid minder waarneembaar is bij onze buren. Goed nieuws, want in het geval van de omkasting is dat inderdaad het geval. 

Ervaar je overlast? Laat het ons weten zodat we op zoek kunnen gaan naar een oplossing. Of loop even langs bij Het Loket als je vragen hebt over het bedrijf, op zoek bent naar informatie over onze productieprocessen of de maatregelen die we nemen om de overlast te verminderen. We zijn iedere maandag, woensdag en vrijdag tussen 9.00 en 16.00 uur geopend. Het adres is Zwaanstraat 20, 1949 BC Wijk aan Zee. 
 

Een microfoon met een windbol zo groot als een handbal meet 2 weken lang elke seconde van de dag het geluidsniveau bij de omkasting. Voordat de omkasting geplaatst is, hebben we ook een geluidsmeting gedaan. Door de nieuwe meting te vergelijken met de oude meting kunnen we beoordelen hoe effectief deze maatregel is. 

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Onze maatregelen tegen geluidshinder 
• Doe de virtuele tour over ons terrein 
• Maatregelen geluid
• Hoe we geluidsoverlast verminderen 

Is dit al eerder gedaan? 
Het injecteren van ozon is uitdagend omdat het nooit op deze schaal is toegepast in de staalindustrie. Meestal wordt Selectieve Katalytische Reductie (SCR) gebruikt om NOx te verwijderen. SCR werkt alleen niet goed bij relatief lage temperaturen, wat één van de redenen is waarom we voor deze alternatieve technologie hebben gekozen. 

Wat maakt de DeNOx zo belangrijk?
Stikstof is van zichzelf niet schadelijk voor het milieu maar wel in verbinding met zuurstof – daarom hebben we het ook over stikstofoxiden (een chemische verbinding tussen stikstof en zuurstof). Bij verbranding op hoge temperatuur ontstaan deze stikstofoxiden. Als daar teveel van terechtkomt in de natuur is dat slecht voor de biodiversiteit, de kwaliteit van grond- en oppervlaktewater en voor de gezondheid van mensen. Als de DeNOx-installatie straks af is, verwachten we  circa 80% minder stikstofoxiden uit te stoten. Dat is goed voor circa 30% van de uitstoot op het hele terrein. Zodra de installatie in bedrijf gaat, testen we dit door middel van continumetingen bij de schoorsteen. Ter controle zal de omgevingsdienst (OD) ook regelmatig metingen doen. 

Wanneer verwachten we ‘m in gebruik te nemen? 
We verwachten vóór eind 2025 al te beginnen met een uitgebreide test- en opstartfase en hopen dat de DeNOx-installatie in 2026 volledig operationeel is. 

Goed om te weten: naast deze state of the art DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek, zijn er nog meer plekken op ons terrein waar we DeNOx-installaties bouwen. Je kunt ze vergelijken met een katalysator, ze zorgen ervoor dat stikstofoxiden worden omgezet in stikstof. Zo wordt onze staalproductie steeds schoner. 

Vind je dit leuk? Lees dan ook

• We krijgen een nieuwe waterzuiveringsinstallatie
• Tip! Doe de virtuele reis langs alle maatregelen 
• Zo komen we aan onze cijfers
• Video: metingen bij de Pelletfabriek

Voorbereidende voorwaarde 

De DeNOx- en de ontstoffingsinstallatie zijn niet de enige twee installaties die gaan samenwerken. Er is nog een essentieel onderdeel. Juist, de nieuwe waterzuiveringsinstallatie! Deze CombiBio-installatie kan (anders dan de bestaande waterzuivering) namelijk ook het nitraatrijke water dat ontstaat uit de nieuwe DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek afbreken en dat is een belangrijke voorbereidende voorwaarde. 

Ozon 

De stikstofoxiden in de rookgassen die uit het doekfilter komen, worden in de DeNOx-installatie met ozon geoxideerd en er in een gaswasser uitgewassen. Daarbij ontstaat nitraatrijk water. Zo wordt de uitstoot van NOx naar de lucht met 80% verminderd. Het nitraat wordt in de nieuwe CombiBio verder afgebroken.

Fun fact: wist je dat het afbreken van nitraatwater gebeurt met behulp van bacteriën? Deze bacteriën worden gevoed met C-bron. Deze externe koolstofbron slaan we op in ondergrondse tanks, en vanuit die plek worden ze via leidingen naar het juiste onderdeel in de waterzuiveringsinstallatie gepompt. De waterzuiveringsinstallatie bestaat uit meerdere onderdelen en ieder onderdeel heeft zijn eigen functie. 

Veeleisend 

Deze bacteriën zijn behoorlijk veeleisend als het aankomt op omgevingscondities en afvalwatersamenstelling. Combineer dat met het feit dat er straks (variërende) afvalwaterstromen van 5 fabrieken op de CombiBio lozen en je begrijpt wat de procesbeheersing straks uitdagend maakt. Behalve zuivering door middel van denitrificatie, zuivert de CombiBio ook afvalwater door middel van bezinking en filtering van zwevende deeltjes en de daaraan gebonden verontreinigingen. 

Verplaatsen, verhuizen, vervangen of uitbreiden? 

Gewapend met een printje van het terrein waarop de verschillende onderdelen staan, vertelt Jari welke onderdelen verhuizen, worden vervangen of uitgebreid. Zo blijft de grote ronde waterbak – de carrousel - in het midden van de installatie gewoon staan, worden de zandfilters verplaatst en uitgebreid en op hun oude plek komt straks de nieuwe nabezinktank. Er staan vaten, er liggen ondergrondse tanks en er komt een nieuw E-gebouw – een vierkant blokje op de kaart - voor elektrische voeding en automatische procesbeheersing. "Daar komen geen mensen aan te pas.”

Biologische stikstofverwijderaar 

Het hart van de nieuwe waterzuiveringsinstallatie is echter de biologische stikstofverwijderaar, ook wel bekend als de bioreactor. In de carrousel zit nu een denitricatiegedeelte (waar we de nitraten eruit halen, red.) en dat heeft een upgrade nodig. Daarom worden er pompen met leidingen in de carrousel gehangen die ervoor zorgen dat het water met de gewenste snelheid wordt rondgepompt. 

Dat “erin hangen” is makkelijker gezegd dan gedaan want we kunnen de waterzuiveringsinstallatie niet uitzetten of legen. Het proces gaat 24/7 door. Hoe installeer je zoiets terwijl de installatie in bedrijf is? “Dat doen we stap voor stap,” vertelt Jari. “Eerst maken we een stalen constructie met de pompen, leidingen en bordessen er al in/op/aan. Die constructie laten we, nadat we onder- en boven het water diverse aanpassingen in de (in bedrijf zijnde) carrousel hebben uitgevoerd, met de kraan in het water zakken. Dan zetten we ’m in een keer op de goede plek.”

Meer en andere soorten afvalwater zuiveren

De CombiBio is ook geschikt om afvalwater van de (kleinere) KGF DeNOx-installatie te behandelen. Verder wordt er via een 2 kilometer lange ondergrondse boorleiding handig gebruikgemaakt van het beschikbare behandelde water dat afkomstig is van de bestaande biologische waterzuivering van WMA. In de toekomst is het - na aanpassingen bij de WMA-zuivering - ook mogelijk om via datzelfde pomp- en leidingwerk onbehandeld WMA-water naar de CombibBio te pompen en dat daar te zuiveren.

De water- en milieuvergunning moet nog wel worden vergund. "Emissie richting het oppervlaktewater moet aan een hoop eisen voldoen en ook de manier waarop we dit realiseren, wordt netjes afgestemd. Daarnaast zijn er nog andere zaken waar we rekening mee houden", vertelt Jari. “Zo kan de nieuwe installatie niet teveel geluid maken, niet te veel geur verspreiden, moeten we een minimaal risico op bodemverontreiniging garanderen, een minimale impact op de ecologie, een minimale impact van het effluent op de temperatuur van het oppervlaktewater - en ga zo maar door."

Bioreactor testen

Voor we de nieuwe waterzuiveringsinstallatie in bedrijf kunnen nemen, doorlopen we een uitgebreide test- en opstartfase. Daarvoor hebben we ook het toekomstige nitraatrijke afvalwater van de Pelletfabriek nodig. Hoe weten we anders zeker of de bioreactor het doet? Nog een reden waarom de DeNOx eerst moet worden aangesloten op de ontstoffingsinstallatie en het hieruit afkomstige afvalwater weer op de waterzuiveringsinstallatie - en dat allemaal tegelijkertijd.  "Maar uiteindelijk willen we allemaal hetzelfde: afvalwater dat met de nieuwe inkomende waterstromen voldoet aan steeds strengere milieunormen.”
 

Vind je dit leuk? Lees dan ook

• Onze maatregelen tegen stikstof
• Zo komen we aan onze cijfers
• Video: metingen bij de Pelletfabriek

Na het schilderen in de loods worden de schermen naar het Tata Steel terrein in IJmuiden gebracht. Vanaf de Reyndersweg kun je goed zien hoe transparant ze zijn. Van veraf zijn de afbeeldingen nauwelijks zichtbaar maar als het licht erop valt, in de namiddag en avond, krijg je een verrassend effect. Hierdoor heeft het scherm twee gezichten. "Zeker met een strakblauwe lucht erbij is het een prachtig geheel!” aldus project manager Willem Steenhoek. 

Niet zomaar een windscherm

Het windscherm is zeker geen ‘dom stuk hekwerk’. Er zit ongelooflijk veel onderzoek achter. Er is bijvoorbeeld goed nagedacht over de vorm, en over de gaten in het scherm. Die gaten zijn zo uitgekiend dat ze niet fluiten in de wind, en dus niet tot overlast leiden. Naast vorm en perforatie heeft de R&D-afdeling van Tata Steel ook onderzoek gedaan naar de perfecte regenjas voor het windscherm, namelijk de coating. Dat is belangrijk, want het stalen kunststukje staat in de zoute zeelucht en wordt blootgesteld aan Nederlands heftigste weersomstandigheden, van herfststorm tot lentebui.

Geperforeerde platen 

Het is een speciale MagiZinc®-coating geworden met een extra verflaagje. Die coating beschermt tegen roest en slijtage van het weer. Om de juiste bescherming te vinden, heeft Tata Steel’s R&D jarenlang geperforeerde platen met verschillende coatings op een testlocatie buiten geplaatst. Daaruit bleek welke metalen coating het beste was voor deze omgeving. MagiZinc is een coating van magnesium en zink, en is bedacht en ontwikkeld in IJmuiden. Op de MagiZinc-coating is vervolgens een duurzaam verflaagje aangebracht (onze eigen Colorcoat® SDP50). MagiZinc maakt inmiddels enorm veel staal bestendig tegen roest, zoals de constructie van zonnepanelen op Glastonbury festival en nu dus ook het windscherm.

Graffiti 

Daarover heen zijn de schilderingen aangebracht door kunstenaarscollectief Spatzuiver. De wens om het windscherm te beschilderen, maakte dat proces overigens wel extra ingewikkeld. Behalve de logistieke puzzel om 4800 afzonderlijke platen te spuiten en in de juiste volgorde te plaatsen, moest er ook een hal gehuurd worden en kwamen er meerdere hoogwerkers bij aan te pas want ja, hoe beschilder je eigenlijk een scherm op die grote hoogte? 

Minder stof in de omgeving

Maar uiteindelijk heiligt het doel de middelen. En het doel is de neerslag van stof in de woonomgeving flink te verminderen. Samen met de slakkenputten en het gedeeltelijk dichtmaken van de bunkers bij de Hoogovens zal het windscherm ervoor zorgen dat er 65% minder stof in de omgeving terechtkomt. 

Andere maatregelen 

De slakkenputten zijn al af, de bunkers staan begin 2025 op de planning waarna we met onze stofmonsters in de weer gaan om te verifiëren wat het doet. Goed om te weten:  depositie (neerslag van bijvoorbeeld stof) is niet hetzelfde als emissie. Emissie komt uit de schoorsteen en daar hebben we andere maatregelen voor genomen zoals de megastofzuiger bij de Pelletfabriek en de afzuiginstallatie dwars door het dak van de Staalfabriek. 

Tip! Heb je het windscherm nog niet gezien? Rij via de Reyndersweg naar het strand van Wijk aan Zee, dan kom je erlangs.

Vind je dit leuk? Bekijk dan ook: 

• VIDEO: Hij is af! Het grootste windscherm van Nederland 
• VIDEO: making of het windscherm, in 9 stappen
• Andere projecten waar we trots op zijn
• Ondertussen bij het windscherm 
• Zo meten we het effect van de grootste stofzuiger van Nederland
• Olaf Metz over het windscherm dat nu gebouwd wordt

Kinderen in beweging krijgen 

Dat de Marquetteloop een groots evenement is, werd gisteren opnieuw duidelijk. Met zo’n 1512 deelnemers aan de startlijn was er veel animo. Jos: “Het accent lag daarbij heel bewust op de kinderen. Juist hen willen we zoveel mogelijk motiveren om te sporten. Vooral bestuurslid Tineke Brasser heeft zich hier onwijs voor ingezet. Ze heeft de Heemskerkse scholen aangeschreven en is ook langs de scholen gegaan.” Naast de scholen in Heemskerk, werden de basisscholen in Beverwijk, Uitgeest en Castricum fysiek of digitaal benaderd. Met succes, want zo’n 850 enthousiaste kinderen renden de 1300 of 3300 meter. Na hun sportieve prestatie kregen zij allemaal een mooie medaille, een loopshirt van Tata Steel en een ijsje van Marx O’ Larry’s. 

Als extra stimulans voor kinderen om mee te doen, had de organisatie een prijs van €500 voor de school met de hoogste participatie. De prijs ging naar basisschool De Lunetten in Heemskerk. De school mag zelf bepalen hoe dit geld wordt besteed.”

Voor iedereen een passende uitdaging 

Na de wedstrijden in de ochtend voor de kinderen, was het ’s middags tijd voor de volwassenen. Zij konden kiezen voor de 7 km, 14 km of 21,1 km. Jos: “Daarbij lag de nadruk op de 7 km want net als bij de kinderen geldt dat we zoveel mogelijk volwassenen in beweging willen krijgen. 7 km is een afstand die relatief veel mensen wel kunnen lopen waardoor de drempel om mee te doen niet zo hoog is. Daarom hebben we in de promotie aan deze afstand de meeste aandacht besteed.” 

De deelnemers aan de 14 en 21,1 km liepen hetzelfde rondje, maar dan respectievelijk 2 of 3 keer. Daarmee was er voor iedereen een passende afstand. De 21,1 km werd gewonnen door Maaikel Koenis, de 14 km door Mees de Ridder en de 7 kilometer door Tata-kampioen Michiel Knoef. De snelste Tata-kampioene was Wendy Venema. Een glansrol was er voor bedrijfsmascotte Rollie Staal®, die voor de eerste keer aanwezig was bij de Marquetteloop. 

Enthousiaste voorbereiding 

Met een deels nieuw bestuur, waren er dit jaar ook een paar nieuwe aspecten aan het evenement. Zo werd professioneel hardloper Stan Niesten gevraagd het startschot te geven. Met zijn komst kreeg de Marquetteloop een extra bijzonder tintje. Nieuw dit jaar waren ook de loopclinics die DEM voor de basisscholen organiseerde ter voorbereiding op de Marquetteloop. “Daarmee heeft DEM kinderen vier woensdagen lang alvast voorbereid en geënthousiasmeerd voor de loop. En daar was, net als voor de loop zelf, veel animo voor.” 

Bijdrage Tata Steel aan samenleving 

Tata Steel is al jaren hoofdsponsor van de Marquetteloop en daar is de organisatie blij mee. Jos: “Natuurlijk is dat bijzonder fijn want met de steun van Tata Steel wordt dit mooie evenement al jaren georganiseerd en kan het hopelijk nog jaren doorgaan. En ik denk dat het ook voor Tata Steel mooi is om dit kunnen doen. Op deze manier levert het bedrijf een bijdrage aan de samenleving en de sportiviteit van kinderen en volwassenen.” 

Vooruitblik voor 2025 

Na opnieuw een succesvolle editie dit jaar, kijkt de organisatie alweer uit naar komend jaar. Of we dan nog verrassingen kunnen verwachten? Jos denkt van wel. “Wij hadden voor dit jaar al het idee om een prijs uit te reiken aan de snelste school op de 3,3 kilometer. Omdat het voor ons de eerste keer is als organisatie hebben we dit idee in de ijskast gezet, maar voor komend jaar is het zeker een optie. Vanwege het succes zullen wij de loopclinics volgend jaar waarschijnlijk voortzetten. En we gaan proberen om de Marquetteloop nóg prominenter op de sportagenda van de basisscholen te krijgen.”

Meer weten

• Onze maatschappelijke betrokkenheid
• Donaties en sponsoring
• De toegevoegde waarde van Tata Steel in Nederland

Nilgün studeerde Technische Aardwetenschappen aan de Technische Universiteit Delft en heeft altijd een passie gehad voor duurzaamheid. Op het eerste gezicht lijkt de keuze voor een carrière bij een bedrijf dat nogal eens negatief in het nieuws is gekomen door de grote uitstoot van onder andere CO2 en stikstof, misschien niet voor de hand liggend voor iemand die zich met hart en ziel inzet voor een groenere planeet. Toch gebeurt het vaker. Zo was dit ook voor Nilgün een logische stap. ‘Ik heb bij Tata Steel gesolliciteerd in een periode dat het bedrijf constant in het nieuws was,’ zegt ze. ‘Ik dacht: hier gaat iets gebeuren, daar moet ik bij zijn. Ik wist dat dit dé plek was om impact te maken.’ 

Groen staal 

De staalindustrie is belangrijk voor Nederland. Ook voor de energietransitie is staal onmisbaar, bijvoorbeeld voor zonneparken, batterijen voor elektrische auto’s en windturbines. ‘De vraag naar staal blijft en daarom is het belangrijk om staal op een duurzame en verantwoorde manier te maken en de impact op het milieu en het klimaat zoveel mogelijk te beperken. Dit noemen wij groen staal,’ legt Nilgün uit. 

Wij hebben hier in IJmuiden een van de meest CO2-efficiënte staalfabrieken ter wereld. Onze CO2-uitstoot per ton staal ligt nu ongeveer 7 procent onder het Europese gemiddelde, iets waar we op meerdere manieren jarenlang in hebben geïnvesteerd. Maar het moet nog schoner. Daarom gaat het hart van ons productieproces op de schop. Wij stappen van kolen af en gaan staal maken met nieuwe technologieën. Daarmee verwachten wij in 2030 40 procent minder CO2 uit te stoten. Ons doel is om in 2045 volledig CO2-neutraal staal te produceren op basis van waterstof.’ 

Focus op de directe leefomgeving 

Al deze maatregelen zijn onderdeel van het Groen Staal-plan. Maar het gaat niet alleen om CO2-reductie. In het plan is ook een grote focus op de directe leefomgeving – diverse maatregelen gaan zorgen voor vermindering van impact op de omgeving, zoals het verminderen van fijnstof. Bovendien staat het verhogen van circulariteit hoog op de agenda. Wij gaan nog meer staal hergebruiken, waardoor ze duurzamer kunnen produceren. Vanaf 2030 gaan we de inzet van schroot verhogen van 17 procent naar 30 procent. 

‘In de eerste fase van het Groen Staal-plan, die in 2030 gerealiseerd wordt, hebben we twee nieuwe installaties waardoor we één kooksfabriek en een hoogoven kunnen sluiten. Dat is meteen de grootste hoogoven, dus daarmee hebben we 60 procent van onze productie vervangen door een groenere route. In fase twee gaan we ook de andere hoogoven en kooksfabriek sluiten.’ 

Bij een bedrijf als Tata Steel, waar sommige personeelsleden al tientallen jaren werken of de derde of zelfs vierde generatie werknemer zijn, is een frisse blik van een jonge, ambitieuze medewerker met een groen hart extra welkom. ‘Maar onze transitie wordt door alle generaties binnen het bedrijf gedragen. Dat moet ook, alleen zo kan het succesvol worden,’ zegt Nilgün. 

‘Ik geloof dat mijn kracht is dat ik het geluid van de jongeren naar de boardrooms kan brengen waar mijn generatie normaliter niet per se zit. En omdat ik niet in een directeurspositie zit, kan ik misschien iets onbevangener mijn mening geven. Onze generatie kijkt toch soms echt anders naar dingen dan de generaties voor ons. Dat kan een bredere bik op bepaalde onderwerpen geven. Mijn spagaat is soms wel dat ik door de buitenwereld niet meer als activist wordt gezien, maar dat ik me intern zo juist wel eens voel. Gelukkig werken we allemaal aan dezelfde ambitie: zo snel mogelijk groen staal maken.’ 

Zeer bewuste keuze 

Dat de verduurzaming van ons bedrijf een breed draagvlak heeft, werd duidelijk toen bleek dat het demissionaire kabinet wil dat we onze groene plannen versneld gaan uitvoeren, met name wat betreft de maatregelen waarmee de lokale uitstoot naar beneden kan. Momenteel worden met het kabinet de onderhandelingsgesprekken over een Maatwerkafspraak gevoerd. Naar verwachting kan na de zomer een Joint Letter of Intent worden getekend en eind van het jaar de juridische bindende overeenkomst, de Maatwerkafspraak. Het zijn grote stappen in de richting van een groen Tata Steel én een groenere planeet. 

‘Omdat we met zoveel bezieling daar naartoe werken, doet de kritiek op het bedrijf bij mij en mijn collega’s weleens pijn. Tata Steel is een heel sociaal bedrijf, waar de verbonden¬heid onder de medewerkers groot is. Er is een heel sterke vakbond en personeelsvertegenwoordiging. Voor de meeste mensen is het een zeer bewuste keuze om hier te werken. Voor mij ook. Ik kan niet zeggen dat Tata als een familie voelt, want daarvoor is het te groot, maar dan ieder geval als een dorp.’

Meer weten

• Groen Staal-plan
• De toegevoegde waarde van Tata Steel in Nederland
• Werken bij Tata Steel

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

T.V. Narendran, CEO Tata Steel Ltd: “Ik vind dat we als staalbedrijf moeten veranderen”

Zoekplaatje

• Die 6 gele pijpen linksboven zijn de natte wassers. Zij wassen het gas en halen 80% grof stof uit het procesgas 
• De ontstoffingsinstallatie (dat grote zilverkleurige gebouw in het midden) haalt nu ook fijn stof uit het procesgas
• Het gas loopt door die liggende zilverkleurige buis naar beneden, richting het doekfilter
• Het middelste gedeelte is het doekfilter. Het lijkt op een flat. Er zitten 6000 filterzakken in van ieder 10 meter lang.
• Het filter haalt fijn stof uit het procesgas
• Dat stof wordt verzameld in de twee silo's, afgevoerd met vrachtwagens en elders opnieuw ingezet

Zo ziet een nozzle eruit. De diameter van de nozzle wordt bepaald op basis van temperatuur, snelheid en dichtheid van het afgas in het rookgaskanaal. Aan de hand van de juiste diameter kan er isokinetisch worden gemeten (aanzuigsnelheid in het mondstuk van de nozzle is gelijk aan de snelheid in het afgaskanaal). De nozzles en de filterhouders worden per meting op de meetlans gemonteerd.

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Ontstoffen en recyclen als nieuwe industry standard
• Hoe worden de metingen van Tata Steel beoordeeld?
• Zo komen we aan onze cijfers
• Monitoren en meten in een notendop
• Achter de schermen bij Packaging 

Willem, hoe gaat het?

Het heeft allemaal even geduurd voor we de vergunning rond hadden. Na de eerste aanvraag kregen we veel vragen over de natuur en alles wat vliegt, kruipt en groeit. We grenzen namelijk direct aan een duingebied en het dichtstbijzijnde Natura 2000-gebied is op slechts 750 meter afstand. Mede om die reden is het ontwerp aangepast middels een nieuwe vergunningaanvraag maar nu zijn we volop bezig met de bouw en het gaat er heel mooi uitzien.

De staanders staan in het zicht. Is dat de bedoeling?

Je kunt het ondersteunende staal voor of achter het scherm plaatsen.  Aan kant van de Reyndersweg komt het ervoor en dat is in overeenstemming met onze vergunning.  

We hadden al eerder een vergunning aangevraagd maar de impact van een naburige windturbine op vleermuizen maakte het noodzakelijk een veilige afstand van het windscherm tot die windturbine te creëren. Ook bleek het onmogelijk om het bestaande hekwerk te handhaven omdat op die locatie ook het scherm kwam te staan waardoor onze beveiliging niet meer op orde was. Door aanpassingen voor de natuur en beveiliging is het ontwerp van het scherm wat aangepast en is er een nieuwe vergunning aangevraagd en verkregen.

Nadien is er niets meer veranderd?

Nee. We zijn altijd heel zorgvuldig geweest in het afstemmen van de kleuren en de ondersteunende constructie. De welstandscommissie heeft ons zelfs geholpen met suggesties voor kleurenexperts om te bekijken hoe de constructie van het scherm, die aan de voorkant van het scherm staat, goed ingezet zou kunnen worden voor onder andere de verschaling (het opbreken in kleinere delen van het scherm) en een lijst aangeleverd van referentiewerken en bureaus die met soortgelijke schalen op materialen hebben gewerkt. We hebben het advies ingewonnen van één van die bureaus en zijn zo aan verschillende grijstinten gekomen en de donkere kleur voor het constructiestaal, waar we eerst nog uitgingen van blauw.

Maar dat gaat over de kleuren

En over de constructie. Het scherm is voor 44% doorzichtig vanwege de gaten dus je zult het ondersteunende staal altijd zien. Ervoor of erachter maakt niet uit. Op de impressie waarop we akkoord hebben gekregen van de gemeente, staat het er ook voor. De welstandcommissie heeft de beelden ook beoordeeld. De vakwerken geven een duidelijke geleding en de transparantie in combinatie met de lichtgrijze kleurstelling zorgen ervoor dat het scherm minder dominant is en beter samenvalt met de achtergrond en de lucht boven de duinen. De lichtgrijze kleurstelling en de impressies van de architect zijn passend en de commissie ziet dit niet als een exces. Aanvankelijk vreesden ze voor een immense saaie muur in een duinlandschap maar deze oplossing vergelijken ze met de tunnel van de A5 bij Schiphol waar vliegtuigen op de wand staan, die, als je erlangs rijdt, een veranderend beeld geven. Ze noemen het ‘cinematografisch’.

Hebben we de ondersteunende delen daarom ook omgedraaid?

Dat is voornamelijk gedaan uit veiligheidsoverweging. Mensen moeten niet in ons windscherm kunnen klimmen want dan bestaat er ook een kans dat ze er vanaf vallen. Dus moet het gewone hek dat er nu al staat ook blijven. Klein probleem: we hadden dan ca. 4,5 meter nodig en hadden maar 2.5 meter beschikbaar. We hebben zelfs nog een stuk van de Nieuwe Zeeweg op ons terrein verlegd en de lantaarnpalen uit de berm gehaald en aan de overkant geplaatst maar konden niet verder opschuiven vanwege onze spoorlijn. Zodoende hebben we de ondersteunende delen omgedraaid waardoor er weer ruimte ontstond om het hek te plaatsen.

Wat is daar erg aan?

Functioneel niets, visueel voor iedereen anders. Je ziet er nauwelijks iets van, de welstandcommissie is er positief over en het gaat om de functie: de overlast voor de omgeving verminderen. Tata Steel heeft veel aandacht besteed aan de uitstraling en zich hierin door specialisten laten adviseren. Het aanbrengen van de met de gemeente Velsen overeengekomen street art laat duidelijk zien dat we er grote waarde aan hechten om gezamenlijk tot een zo bevredigend mogelijk resultaat te komen. 

Is Spatzuiver al aan het verven?

De hal in Uitgeest is klaar. De spuitcabine is gereed, de tijdelijke opstelling van de panelen staat er, de afzuiging doet het, er is voldoende ventilatie en de hoogwerkers zijn afgeplakt en gereed. Nu begint de volgende fase: het aftekenen en aanbrengen van de street art op de panelen. Afgelopen maandag ben ik gaan kijken. Er stonden vier segmenten aan elkaar gemonteerd in de spuitcabine in de hal - een tijdelijke opstelling van een klein stukje windscherm. Dan zie je pas echt hoe groot dit is. Toen kreeg ik ook meteen een spuitbus in mijn handen gedrukt om formeel het startsein te geven voor het aanbrengen van dit spectaculaire onderdeel van ons project. Kijk, zie je dat mannetje op die hoogwerker? Dat ben ik!

Willem op een hoogwerker, afgelopen maandag

Vind je dit leuk? Lees dan ook

• Beplating windscherm volop in productie 
• ‘We investeren in een groen en schoon Tata Steel’ 
• Olaf Metz over het windscherm dat nu gebouwd wordt 
• Spatzuiver: 'Wij maken de omgeving mooier' 
• Tata Steel levert grote ontstoffingsprojecten op

Toen eenmaal gekozen was voor het windscherm in zijn huidige vorm, was het nog even de vraag wie het dan kon leveren. “We hebben ook gekeken in China, maar de leveringszekerheid was een probleem en ook eventuele na-leveringen zouden een probleem vormen.” 

5.000 profielen
Uiteindelijk bleek het produceren van het scherm binnen Tata Steel Nederland dus ronduit de beste oplossing. Frank de Vos, die nu ongeveer een half jaar bij SAB-profiel werkt, werd als productmanager verantwoordelijk voor het realiseren van het project. 

“Het is behoorlijk uitdagend voor ons. Meestal kiezen we er voor om een plaat met een rolvormer in zijn eindvorm te krijgen. Nu kon dat niet vanwege de specifieke vorm. Het gaat om 5.000 platen die we nu één keer moeten maken en daarna niet meer. We kunnen niet voor één zo’n opdracht de mallenrolvormcassettes laten maken. Dat zou veel te duur worden. Daarom moesten we een andere oplossing bedenken en dat werd zetten in onze zetterij.” 

Na IJsselstein gaan de profielen naar Uitgeest. Hier worden ze gemonteerd in cassettes. Een deel van de cassettes wordt van afbeeldingen voorzien door het  kunstenaarscollectief Spatzuiver uit Beverwijk. “Het scherm bestaat uit acht verschillende kleuren. Iedere cassette is genummerd en daar is een kleurcode aan gekoppeld. Zo willen we er voor zorgen dat het scherm van een afstand lijkt op een strand met een horizon en een lucht met wolken daarboven. Dat is nog een hele klus om dat in de juiste volgorde af te leveren”, zegt De Vos lachend.  

Innovatie
Zowel de gaten als de vorm van de platen hebben een functie. “De gaten zorgen er voor dat een deel van de wind erdoor en een deel van de wind er overheen gaat. Dat zorgt er voor dat de wind afremt en de stofdeeltjes niet mee kan nemen.” 

Ook de vorm is innovatief. In onderzoeken in een digitale windtunnel bleek dat met de damwandvorm de wind vlakbij het scherm zal gaan wervelen. Deze werveling zorgt er in theorie voor dat eventueel stof dat toch is opgewaaid bij het scherm neerslaat. Zo blijft het op ons terrein en kunnen wij het inzetten in onze processen. Zo gaan wij efficiënter om met de grondstoffen en zal de overlast voor de omgeving verder dalen.” 

“Dit project zorgt er voor mij voor dat ik toch weer met een iets andere blik naar onze fabriek en onze producten ben gaan kijken. We hadden nog nooit een windbreker gemaakt en nu doen we dit project. Misschien blijkt dit wel de basis voor een heel nieuwe business voor ons”, zo besluit De Vos zijn verhaal. 

Verbeterprogramma 
De bouw van het windscherm maakt deel uit van het Roadmap Plus-verbeterprogramma. Dit programma heeft als doel de impact die Tata Steel heeft op de omgeving versneld te verkleinen. Met het programma investeert Tata Steel meer dan € 300 miljoen in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stoffen, geur, licht en geluid. Andere maatregelen zijn bijvoorbeeld de tertiaire afzuiging bij de Staalfabriek, de smidse kappen bij de Hoogovens en een onstoffings- en DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek.

Meer weten?

• Tata Steel Building Systems

Ze staan vol trots naar de machine te kijken. Op het eerste gezicht lijkt het een oude machine waar een paar sneeuwwitte buizen tegenaan zijn geplakt. Ervoor staat iets wat lijkt op een groen platform. Is dat ‘m dan, de gloednieuwe ontstoffingsinstallatie die ervoor moet gaan zorgen dat we aan de nieuwe emissiegrenswaarde voldoen?

Oude schoenen

De nieuwe installatie is om de oude ontstoffingsinstallatie heen gebouwd, legt projectmanager Jan uit. De oude installatie zal voorlopig blijven staan en in een later stadium worden verwijderd. “Maar dat doen we pas als de nieuwe installatie de test heeft doorstaan. Nooit je oude schoenen weggooien voor je nieuwe hebt”, zegt hij lachend.

“We hadden weinig ruimte”, vertelt Alireza - die ons eerder al vertelde dat ontstoffen aan de orde van de dag is bij Tata Steel. “Zowel in de lengte, breedte als hoogte waren we beperkt. Maar de capaciteit voor deze gritmachine moest wel 10.500 kubieke meter per uur zijn. De meeste leveranciers hadden zoiets niet in huis dus deze ontstoffingsinstallatie is speciaal door firma FilterCare voor ons ontworpen.”

Het dak op

Als deze ontstoffingsinstallatie compacter is dan de leveranciers in gedachten hadden, is ‘ie dan wel sterk genoeg om te kunnen voldoen aan de strengere norm van 2026? Alireza heeft er alle vertrouwen in. Hij is hier dan ook niet vanwege de stofmeting die vandaag wordt gedaan, maar om naar de ventilator te luisteren. Immers: hoe meer stofemissie je wilt reduceren, hoe sterker de ventilator die je nodig hebt, hoe meer geluid er vrijkomt.

Boordpuntjes

Zodra de installatie aan gaat, legt Alireza zijn oren te luisteren bij de schoorsteen, bovenop het dak van Packaging. Voor Ruud en Sjaak is die klim naar boven niet langer nodig want de meetstompen zitten nu op die witte buizen, en die bereik je gewoon via het platform dat voor het oude filterhuis staat.

Daar is zo te zien ook genoeg ruimte voor alle meetapparatuur die ze hebben meegenomen. Dat blijkt een klein arsenaal. Wat is toch die bak vol zilverkleurige punten? “Dat zijn de boordpuntjes”, vertelt Sjaak. “Oftewel nozzles. Die schroef je op de filterhouder en daar gaat het rookgas vervolgens doorheen.”

Dit is onderdeel van de voorbereidingen op het echte werk. “Om de juiste diameter te bepalen, moeten we eerst weten hoe snel het rookgas door het kanaal loopt, wat de temperatuur is en de dichtheid van het gas. Aan de hand daarvan weten we straks welke nozzle we moeten gebruiken voor de meting. Hoe lager de snelheid, hoe groter de nozzle want daar gaat meer doorheen.”

Droge natte bol methode

Ineens klinkt er gerommel door de buizen. De ventilator doet het. Zou Alireza al op het dak staan? Het resultaat zal hem bevallen: er is wel wat geluid, maar herrie kun je het zeker niet noemen.

Er wordt een lans opgepakt en vochtig gemaakt bij de punt. Die gaat de witte buis in. “Dit heet de droge natte bol methode”, legt Ruud uit. “Of de psychometrische vochtbepaling.” Hij pakt een centimeter, meet de afstand van de lans en haalt de sonde eruit. Hij bekijkt de meter, noteert iets, bevochtigt de sonde opnieuw en duwt ‘m in de meetstomp. Ook nu wordt de afstand ten opzichte van de opening weer nauwkeurig opgemeten en genoteerd.

Meting

Na een tijdje zijn alle voorbereidingen genomen. Nu kan de meting officieel beginnen. “We meten stof en stofgebonden zware metalen en gebruiken daarvoor een meetlans, pomp, gasmeter en diverse slangen”,  verduidelijkt Sjaak. De metingen die HSSE verricht gaan volgens de NEN-norm en dit duurt een hele dag. In eerste instantie zeggen de meetresultaten vooral iets over de machine: doet ‘ie inderdaad wat ‘ie belooft? Werkt alles naar behoren en kunnen we ‘m dientengevolge officieel in gebruik nemen? Uiteindelijk worden de meetresultaten ook ingediend bij de betreffende werkeenheid en natuurlijk bij de omgevingsdienst en het e-MVJ. Vervolgens worden ze beoordeeld door een onafhankelijke instantie en gebruikt in verschillende Europese rapportages.

Erop of eronder?

Een paar dagen later vragen we Ruud en Sjaak naar de uitslag, want hier was het ons uiteindelijk allemaal om te doen. Zitten we al op 3 mg/Nm3 stofuitstoot of blijven we zelfs daaronder? “Rapportage volgt nog”, zegt Sjaak. “Maar het ziet er goed uit.” Ook Alireza is tevreden. “Onze geluidsemissie valt keurig binnen de norm.”

Schoon, groen en circulair

Nu mogen de mannen uit de ploegendienst eindelijk echt met hun nieuwste aanwinst aan de slag. De afgelopen maanden hebben ze instructies gekregen over hoe hij aan gaat, wat ze moeten doen bij een storing en waar het emmertje grit dat door de machine is uitgespuugd wordt geleegd. “Verder hebben we er amper omkijken naar”, zegt instructeur Martin: “De installatie zuigt de lucht af, de filterdoeken halen het stof eruit en een keer in de vijf jaar moet het filter vervangen worden.” 

Zo ziet een nozzle eruit. De diameter van de nozzle wordt bepaald op basis van temperatuur, snelheid en dichtheid van het afgas in het rookgaskanaal. Aan de hand van de juiste diameter kan er isokinetisch worden gemeten (aanzuigsnelheid in het mondstuk van de nozzle is gelijk aan de snelheid in het afgaskanaal). De nozzles en de filterhouders worden per meting op de meetlans gemonteerd.

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Ontstoffen en recyclen als nieuwe industry standard
• Hoe worden de metingen van Tata Steel beoordeeld?
• Zo komen we aan onze cijfers
• Monitoren en meten in een notendop

Maatregelen

Sinds 2019/2020 hebben we al  verschillende maatregelen genomen om hinder door geluid te verminderen. We realiseren ons dat het nog beter kan. En daar zijn we keihard mee bezig. In Wijk aan Zee hebben we een loket waar we regelmatig contact hebben met omwonenden, die uiteraard hun zorgen aan ons meedelen.

Om het geluid van ons bedrijf te monitoren, meten we continu het geluid in de omgeving: In Wijk aan Zee, Beverwijk en in IJmuiden. Daarnaast registreren we alle geluidklachten. Die komen rechtstreeks bij ons binnen of via de omgevingsdient. Als uit een vooronderzoek bij een klacht blijkt dat er voldoende aanknopingspunten zijn, dan doen we een nader onderzoek om de oorzaak te achterhalen en vervolgens daar gerichte maatregelen op te nemen.

Veiligheid

Bij een groot industrieel bedrijf als het onze, met bijvoorbeeld 100 kilometer aan spoor en tientallen kruisingen en andere plekken en processen waar waarschuwingsgeluiden cruciaal zijn voor de veiligheid, staat geluidsoverlast op hetzelfde moment op gespannen voet met veiligheid. Waar mogelijk verminderen we zoveel mogelijk de geluidshinder, blijven we binnen de veiligheidsmarges en blijven we onverminderd op zoek naar oplossingen om de hinder door geluid verder naar beneden te brengen.

Voor meer informatie over geluid op onze website, klik hier.  

Wanneer wordt iets bestempeld als een vies luchtje?

Karen: “Om te bepalen of er sprake is van een vies luchtje dat door anderen als storend kan worden ervaren, werken we met de firma Olfasense. Zij doen geuranalyses.”

Hoe doe je een geuranalyse?

“Je doet wat Beitsbaan-lucht in een zak. Die gaat mee naar het lab. Daar wordt de lucht verdund. Zo ontstaan er zakken met verschillende geurconcentraties.”

En dan?

“Dan worden die zakken voorgelegd aan het testteam: mensen met gekwalificeerde neuzen. De testers mogen alleen meedoen als ze in optima forma zijn.”

Hoe test je dat? 

Andre: “Van tevoren wordt hun reukvermogen getest en alleen als die test slaagt, mogen ze meedoen aan de metingen. Met andere woorden: wie verkouden is, wordt gediskwalificeerd.”

Wie bepaalt wanneer geur overlast wordt?

Karen: “De mensen uit het testteam. Zij geven een cijfer aan een lucht. Objectief doen ze dat op geurconcentratie: hoe sterk is de geur? Het cijfer is iets subjectiever, dat is de hedonische waarde van de geur en dat gaat over hoe lekker of vies zij het zelf vinden ruiken.”

Weten ze niet welke lucht in welke zak zit? 

“Niemand van de mensen uit het testteam weet welke lucht in welke zak zit. De geurmonsters worden met een apparaat – een olfactometer – verdund met schone lucht, beginnend met hele sterke verdunningen waarbij geen van de testers de geur kan onderscheiden van de schone lucht. Dit wordt voor een hele reeks verdunningen herhaald, totdat elke tester de geur heeft waargenomen. Dan wordt de geurconcentratie bepaald door de verdunning terug te berekenen.”

Dat gaat over de sterkte van geur, toch? 

Karen: “Ja. Binnen Tata Steel hebben we een geurbesluit – dat is een vergunning van de omgevingsdienst.  Daarin staan de historisch gemeten geurconcentraties waar we niet boven mogen komen. Daarnaast hebben we de verplichting dit continu te verminderen.”

Toch kun je ons nog steeds ruiken

“Beitsbaan 22 ligt dichter tegen Beverwijk-West aan en de schoorsteen is vrij laag. Daardoor kun je de fabriek op sommige dagen, als de windrichting verkeerd staat (westenwind, red.), wel ruiken.” 

Wat doen we eraan?

Andre: “We hebben een extra dampwasser toegevoegd. De uitstoot van HCl (zuur, red.) is toen sterk verminderd, maar de geur was nog steeds ruikbaar. We hebben honderden analyses gedaan in het lab. Op een gegeven moment hadden we echt geen idee meer wat het kon zijn. We dachten zelfs nog even dat het door algen kwam…”

En toen?

“Toen reageerde het bedrijf Desotec op onze blog”, zegt Karen. “Op hun aanraden hebben we toen een proeffilterinstallatie neergezet bij Beitsbaan 22.”

Werkt dat anders dan een dampwasser? 

Andre: “Dit proeffilter werkt hetzelfde als de afzuigkap thuis. De inhoud van het filter is actief kool en heeft de eigenschap om stoffen te adsorberen. Hierdoor blijft het ‘vieze luchtje’ samen met het kool in het filter achter waardoor die lucht niet langer op dezelfde wijze wordt uitgestoten.”

Hoe meet je dat?

“Er is een flexibele slang van 30 meter op de schoorsteen aangesloten. Die slang is langs de fabriekshal naar beneden geleid en aangesloten op de proeffilterinstallatie. We onderzoeken de lucht voordat het door de installatie gaat, en daarna. Dat hebben we laten onderzoeken door de firma Olfasense. De test gaf een reductie van 99,6% aan. De geur was dus praktisch weg.”

Was actief kool het wondermiddel waarnaar we zochten?

“De actief koolfilters worden bij Tata Steel al op meerdere plekken gebruikt voor het verlagen van emissies. Wij hebben nu geleerd dat het ook zeer effectief is voor het filteren van geur. Dus staat er nu een proeffilter – dat is een kleine versie van de echte installatie om te testen of die typische beitsbaangeur eruit gefilterd wordt en zo ja, hoeveel actief kool we dan nodig hebben om de totale damp uit de schoorsteen te filteren. De eerste resultaten zijn veelbelovend.”

Betekent dit dat er nu snel een einde komt aan de vieze luchtjes?

“Dat hangt af van wat er nog meer uit de testfase komt”, zegt Andre. “Die loopt van 26 februari tot half april. Er zijn nog wat technische uitdagingen waar we rekening mee moeten houden. Uiteindelijk gaan we voor de meest duurzame oplossing.”

En als die uitdagingen zijn opgelost, bouwen we dan ons eigen filter?

“Nee. Dan huren we een container van Desotec en zodra het filter vol zit, vervangen zij hem. Net als een gloeilamp moeten we hem eens in de zoveel tijd vervangen. We doen niets zelfs met actief kool, dat is echt hun expertise.”

Zie je die zwarte zakken voor het proeffilter liggen? Dit zijn de geurmonsters die straks meegaan naar het lab waar de lucht wordt verdund en wordt voorgelegd aan een testteam van gekwalificeerde neuzen. 

Over Karen en Andre 

• Karen is Technoloog bij de Koudbandwalserij. Haar favoriete luchtje is Calvin Klein en ze heeft een hekel aan kattenpoep.
• Andre is Manager Techniek bij de Koudbandwalserij. Hij houdt van de zilte zeelucht en gruwelt van hondenpoep. 

In een eerdere blog vertelt Karen ook over haar uitdagingen bij de Koudbandwalserij. Benieuwd hoe we straks verder gaan met deze proef? Hou onze website dan goed in de gaten!

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Ontstoffen en recyclen als nieuwe industry standard
• Zo komen we aan onze cijfers
• Monitoren en meten in een notendop

Abha, met de deur in huis: hoe meten we?

“Onze metingen verschillen per fabriek en ze zijn bovendien vaak erg complex – zelfs voor de mensen die ervoor hebben geleerd. Alleen al in de lucht zijn er meerdere plekken waar uitstoot is en vaak meten we onder moeilijke omstandigheden. Denk aan hoge temperaturen, grote schoorstenen en ontoegankelijke plekken. Het is geen kwestie van even ergens een meter tegenaan, op een knop drukken en dan heb je een meetwaarde.”

Meten we zelf?

“Waar het kan, meten we zelf met continu meters. Anders werken we met het geaccrediteerde meetbureau van onze afdeling HSSE (Health Safety Security & Environment) of met externe firma’s die eveneens geaccrediteerd zijn zoals Tauw, Element, Witteveen en Bos.”

Wat maakt een bureau geaccrediteerd?

“Als de Raad voor Accreditatie een meetbureau geschikt vindt om metingen uit te voeren, noemen we dat een geaccrediteerd meetbureau. De Raad van Accreditatie toetst niet alleen hoe de metingen zijn uitgevoerd maar ook of de mensen juist opgeleid zijn, wat er met de gegevens wordt gedaan en of er zorgvuldig volgens de normen van de certificering wordt gewerkt. Metingen moeten volgens normen uitgevoerd worden. Wij voeren metingen uit volgens NEN-normen, dat zijn internationaal geldende standaarden. Binnen de NEN-bandbreedte komen wel verschillen voor. Als we niet volgens de criteria van de norm kunnen meten (bijvoorbeeld als we 15 punten goed kunnen meten in plaats van de vereiste 16, red.) moeten we dit duidelijk in het meetrapport melden. Zo blijven we altijd transparant over onze metingen en kunnen ze ook goed beoordeeld worden.”

Als iedereen dezelfde norm hanteert – Tata Steel, de omgevingsdienst en de geaccrediteerde meetbureaus – hoe is het dan mogelijk dat uitslagen van een controle kunnen verschillen?

“Ondanks dat verschillende meetbureau's volgens de norm monsters nemen en laten analyseren, zijn er kleine verschillen in de uitslag mogelijk. Dat zie je ook in ringtesten waaraan alle meetbureaus mee moeten doen. Als het gaat over modelberekeningen is het belangrijk dat iedereen dezelfde uitgangspunten gebruikt, bijvoorbeeld schoorsteenhoogte, temperatuur van rookgassen, etc. Volgens de norm moeten metingen minimaal in drievoud uitgevoerd worden en het kan ook zo zijn dat ze uitgevoerd worden over een langere tijdsduur.”

Bestaat er een norm voor alle metingen?

“Als er nog geen norm bestaat, overleggen we met het bevoegd gezag hoe de meting het beste uitgevoerd kan worden. Bij sommige bronnen kun je de emissie bijvoorbeeld niet direct aan een locatie toekennen (diffuse bron, red.) en moet er soms een speciale meetopstelling gebruikt worden. Dan kan het weken en zelfs maanden duren om een representatief beeld te krijgen. Dat is niet zo een, twee, drie klaar.”

Wat maakt de uitslag representatief?

“Er zijn zoveel factoren die meespelen. Bij een stilstand (als een fabriek stilstaat, red.) mag je niet meten en bij onderhoud ook niet omdat je wilt weten wat er gebeurt in een situatie die overeenkomt met de dagelijkse praktijk. Dan staat je fabriek gewoon aan en wordt er ook geen onderhoud gepleegd. Je hebt meetkennis én proceskennis nodig. Stel dat de norm voorschrijft dat je ergens drie keer moet meten onder representatieve omstandigheden, dan zegt een enkele deelmeting niets. Dat is een momentopname. Of stel dat niet alle deelmetingen volgens de betreffende norm zijn gedaan, dan kun je ook geen uitspraak doen over de meetwaarde . Het heeft geen zin om naar buiten te gaan met een meetwaarde die niet representatief is. Indicatieve metingen zijn metingen om een idee te krijgen over een emissie en de mogelijkheden om die te meten. Maar wie ziet die nuance?”

Is het mogelijk om diffuse emissies te meten?

“Ja, dat is mogelijk maar niet overal. Op sommige locaties is het bijvoorbeeld niet mogelijk om veilig te meten. Voor diffuse metingen zijn we ook afhankelijk van omstandigheden die buiten ons bereik liggen, zoals de weersomstandigheden. In Nederland is Tata Steel een van de weinige bedrijven die diffuse stofmetingen uitvoert. Metingen bij alle diffuse bronnen is op dit moment niet mogelijk.”

Hoe zit dat dan met de doelstellingen van het Roadmap Plus-verbeterprogramma? 

“Wij hebben gigantische resultaten geboekt en doen er nog steeds alles aan om onze doelstellingen te behalen. In sommige gevallen zijn we tot nieuwe inzichten gekomen, zoals bij PAKs. Dan kan een baseline (referentie, red.) verschuiven. Om die reden hebben we het als het aankomt op de uitstoot van PAKs bijvoorbeeld nu alleen nog over de gemeten controleerbare resultaten per fabriek en niet meer over de verminderde uitstoot op het gehele terrein.”

En de zeer zorgwekkende stoffen?

“Als we het hebben over “de ZZS” dan heb je het over meerdere emissiepunten en verschillende soorten die allemaal anders worden gemeten en gerapporteerd. In de ZZS-inventarisatie die om de vijf jaar wordt uitgevoerd, rapporteren we de vergunde en werkelijke gemeten hoeveelheden ZZS. Het e-MVJ (elektronisch milieujaarverslag, red.) gaat uit van de werkelijke waarde. Maar die fluctueren ook van jaar tot jaar door verschillen in de productie.”

Kunnen resultaten achteraf veranderen?

“Als je het hebt over een vermindering van emissies in percentages, gaat dat altijd over verandering ten opzichte van een baseline – dat is het startpunt en vanaf daar kun je verandering melden. Voor PAKs zeiden we in 2019 (bij het opstellen van het Roadmap Plus-verbeterprogramma, red.): ‘Dit is alles wat we nu weten en dit wordt dan ook ons startpunt.’ Gaandeweg kwamen er nieuwe inzichten. Die hebben we wel opgegeven maar in het e-MVJ van dat jaar konden we ze niet meer toevoegen. Toen zijn ze het jaar erop verwerkt waardoor we op papier ineens meer uitstoot leken te hebben maar er werd dus niet ineens meer PAKs uitgestoten. Zoiets verklaart hoe resultaten achteraf kunnen veranderen en waarom het lastig kan zijn om gegevens van verschillende bronnen te vergelijken. Dat moet je zorgvuldig doen om een juist beeld te geven.”

Is het handig om percentages af te geven?

“Wel als je ze aanziet voor wat ze zijn: doelstellingen. En voor de meeste mensen zeggen percentages meer dan absolute aantallen. Voor zover je die überhaupt kunt geven. Want zoals je nu weet, kunnen we lang niet overal gewoon een meter in steken en de cijfers aflezen. Laten we niet vergeten wat we hebben bereikt: substantieel minder uitstoot. Er zijn echt gigantische stappen gemaakt. En nogmaals, we proberen altijd transparant te zijn: we werken samen met de omgevingsdienst en geaccrediteerde bureaus, we leveren onze cijfers aan bij het e-MVJ, en pas als ze geaccepteerd zijn worden ze gebruikt door de overheid.”

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Ontstoffen en recyclen als nieuwe industry standard
• Monitoren en meten in een notendop
• Zo beoordeelt de omgevingsdienst onze metingen 

De Expertgroep Gezondheid IJmond o.l.v. Marcel Levi heeft ons onlangs geadviseerd om absolute getallen te communiceren. We onderzoeken in hoeverre dat haalbaar is aangezien sommige emissies zich bijvoorbeeld alleen laten berekenen. Wil je op de hoogte blijven? Hou onze site dan in de gaten of volg ons op Facebook en LinkedIn. 

Een onderdeel van onze duurzaamheidsstrategie is om meer schroot in te zetten. Niet alleen bij de nieuwe installaties die rond 2030 in bedrijf gaan, maar ook bij bestaande fabrieken. Schroot hoeft namelijk alleen maar gesmolten te worden. Dat scheelt voorbewerking van grondstoffen, zoals sinter en pellets. En daar komt veel CO₂ bij vrij. De verwachting is dat we met het inzetten van schroot bij de Hoogovens onze CO₂-uitstoot met ongeveer 350 kiloton kunnen verminderen.  

Airbus 380 

De eerste proeven bij Hoogoven 7 zijn succesvol. In het begin van de test werd 50 ton schroot ingezet, dit is het gewicht van ongeveer 10 grote Aziatische olifantmannetjes. Een paar maanden later was dit al vier keer zoveel. Het doel is om de hoeveelheid uiteindelijk te verhogen naar 300 kiloton op jaarbasis. Dit komt neer op meer dan 600 Airbus 380 toestellen, het grootste passagiersvliegtuig ter wereld. Voordat we zoveel schroot kunnen inzetten, doen we nog een aantal aanpassingen. Dit is nodig om bijvoorbeeld snellere slijtage van installaties te voorkomen. Zo zijn de huidige transportlijnen ontworpen voor het transport van kooks, ze moeten geschikt worden gemaakt voor het vervoeren van schroot. 

Wat is schroot 

Schroot is afgedankt of onbruikbaar metaal, van bijvoorbeeld huishoudelijke apparaten, fietsen en auto-onderdelen. Tata Steel zet schroot uit twee bronnen in voor het productieproces. Het ene is schroot uit eigen productie, zoals het overtollige staal dat we wegknippen bij het afwerken van staalrollen. Het andere is schroot dat we inkopen bij bedrijven, zoals sloop- en afvalverwerkers. Daarbij recyclen we vooral oude bruggen, schepen, gebouwen en treinrails. En ook blikjes en schroot uit huishoudelijk afval.

• Meer over circulariteit

 Vleermuizen 

Zo vertelde Tjeerd Meenks, manager van het verbeterprogramma Roadmap Plus, dat vleermuizen tijdens de jacht de contouren van de omgeving volgen. Maar als ze de contouren van het windscherm volgen, komen ze uit bij de windmolens bij het strand. Dus is het ontwerp daarop aangepast.  

Groen licht

Na de gesprekken met ecologen, volgden er nog veel meer. Met de gemeente, de welstandscommissie, de buren en de kustwacht: iedereen was betrokken. Totdat in december 2023 het licht eindelijk op groen sprong.  Nu ligt de bal bij Olaf Metz die verantwoordelijk is voor de constructie van het windscherm waarvan eind december 2023  de eerste paal werd geslagen. 

Hollandse luchten

In januari is zijn team begonnen met poeren. Dat kon alleen onder de juiste weersomstandigheden. ‘Je mag geen vorst hebben want dan komen er scheuren in je gegoten beton. De droogtijden zijn trouwens ook langer…' De poeren worden met de GEWI-Ankers aan de bodem verankerd, daarop komen de stalen spanten en daartussen de geperforeerde platen, gemaakt van staal uit IJmuiden. 

De firma Spatzuiver voorziet het scherm van Hollandse luchten, reddingsboten, zeemeeuwen, surfers, een vuurtoren en meer. ’Het is de bedoeling dat het windscherm opgaat in de omgeving.’ 

18 meter hoog 

Dankzij het windscherm dat circa 1 kilometer lang is en 18 meter hoog, krijgt de wind minder vat op de grondstoffen die daarachter liggen opgeslagen en hierdoor kunnen ze dus ook niet zo makkelijk verwaaien. ‘Natuurlijk hadden we ook een rij bomen kunnen planten,’ zegt Metz lachend. ‘Dan ben je sneller klaar. Maar weet je wat het is? De meeste bomen verliezen hun blad in de winter en dan schieten we ons doel (de emissie van kolengruis verminderen, red.) voorbij.’

Dit is een deel van hoe het windscherm er straks uitziet. Vanaf juli/augustus kun je de bouw live volgen wanneer je naar het strand van Wijk aan Zee rijdt. Dan staat ook de Street Art van firma Spatzuiver erop!

Vind je dit leuk? Lees dan ook:

• Alles over het windscherm
• Wat we doen om de emissie van stof te beperken
• Zo monitoren en meten we onze stofneerslag

Hoe hebben jullie deze klus gekregen? ‘We werden zo’n anderhalf jaar geleden gebeld door Manager Roadmap Tata Steel Bram Nugteren. Hij vertelde dat Tata Steel een windscherm wilde bouwen om de verwaaiing van stof bij de opslag op het terrein tegen te gaan, en dat er ideeën waren om het te voorzien van street art. Onder andere de strandtenten Timboektoe en Aloha adviseerden om dit door Spatzuiver te laten doen.’

Waren er ook andere kapers op de kust? ‘Gemeente Velsen opperde een partij uit Amsterdam. Maar Tata Steel wil graag met lokale ondernemers werken. Wij hebben al diverse grote projecten gedaan en eerder een aantal klussen voor Tata Steel.’

Welke? ‘In een ondergrondse doorgang van het Dudokhuis hebben we een muurschildering gemaakt, tijdens de Burendag hebben we een groot doek voor TataSteel geschilderd. We hebben in opdracht van Heineken een tunnel geverfd op het circuit in Zandvoort, vorig jaar een strandpaviljoen in Zeeland. Ons werk is te zien op Instagram of de Facebook pagina van Spatzuiver.’

Wat waren de vereisten voor het windscherm? ‘Het doel was om iets te creëren wat met de omgeving te maken heeft. In het ontwerp komen afbeeldingen van zeevogels en objecten uit de omgeving terug zoals een reddingsboot en de vuurtoren op de Noordpier, maar ook strandactiviteiten. Een schildering is toch prettiger om naar te kijken dan naar een grijze wand. Wij maken de omgeving een beetje mooier.’

In hoeverre is deze opdracht anders dan verven op een muur van beton? ‘Het scherm wordt gemaakt van geperforeerd Tata staal in de vorm zoals een damwand. Een hele uitdaging om een schildering op te maken. We houden hier rekening mee in het ontwerp, het formaat, de juiste spuitapparatuur enzovoort.’

En de achtergrond? ‘Dat is een pixelontwerp van de horizon in 8 verschillende tinten. Die wordt in de fabriek gecoat en daar spuiten wij onze ontwerpen overheen. Wij gaan dus niet alles zelf verven. Dat kan ook helemaal niet, daar is het echt veel te groot voor. In totaal hebben we het alsnog over 800 m2 die we wel gaan beschilderen.’

Hoe gaat dat praktisch in z’n werk? ‘We verven niet op de locatie maar in een loods in Uitgeest. Daar staan hoogwerkers voor ons klaar. Zo bereiken we ook de stukken op 18 meter hoogte. Als de gespoten panelen droog zijn, worden ze naar IJmuiden gebracht. Dan zijn wij ondertussen alweer bezig met de volgende.’

Hoe zorg je ervoor dat de juiste delen uiteindelijk bij elkaar komen? ‘Alles wordt genummerd. Zo weten we zeker dat ze straks op de goede manier geplaatst worden. Het is wel een beetje een puzzel (lacht). Ook de planning en de logistiek. Gelukkig mogen wij gewoon doen waar we goed in zijn: verven.’

En wanneer kunnen we het resultaat bewonderen? ‘Als je naar het strand van Wijk aan Zee rijdt, kun je de bouw vanaf mei of juni volgen.’

Hoeveel spuitbussen heb je nodig? ‘We gebruiken een hechtprimer, 1200 spuitbussen en dan komt er nog een coating overheen. De verf is Uv-bestendig en kan goed tegen de weersomstandigheden. We testen nu welke primer het beste is samen met Sikkens, een van onze leveranciers.’

Wanneer zijn jullie tevreden? ‘Niet snel! Nee, we zijn best kritisch. Dan zegt een van ons bijvoorbeeld: “Mhh, dat oog van die zilvermeeuw mag best wat groter” en dan schaven we er net zo lang aan totdat het mooi is. Uiteindelijk gaat het om het resultaat. Dat moet kloppen. Als iedereen tevreden is, zijn wij tevreden - en als wij tevreden zijn, dan is het resultaat goed.’

Spatzuiver bestaat uit: Thijs van Diepen, Ingwar Perton, Joris Abbes, Menno Smoor, Koen Laarhoven. Deze beelden zijn afkomstig uit hun persoonlijke fotoboek. 

Vind je dit leuk? Lees dan ook een van deze stukken:

• Olaf Metz: ’We hadden ook een rij bomen kunnen planten'
• Wat we doen om de emissie van stof te beperken
• Windscherm weer een stap dichterbij
• Zo monitoren en meten we onze stofneerslag
• Doe de virtuele rondleiding en ontdek alle maatregelen

Thomas Mous, projectmanager op de Smidse kappen bij Hoogoven 7

“Bij de Hoogovens maken we ruwijzer uit ijzererts. Als we de oven openboren, komt het ruwijzer eruit. De warme lucht die daarbij vrijkomt, neemt stof mee omhoog. Om dit af te zuigen, hebben we zes afzuigkappen boven het tapgat gehangen. Een slim luchtsysteem zorgt ervoor dat de lucht die dan nog ontsnapt ook weer terugkomt naar beneden. Zo reduceren we de stofuitstoot met nog eens 75%. Er hingen al een paar kappen. We beginnen niet op nul. Wat dit project zo bijzonder maakt? Enerzijds doen we er alles aan om deze kappen zo snel mogelijk te plaatsen om de verspreiding van stof tegen te gaan, anderzijds worden ze overbodig zodra onze Groen Staal-route in place is."

Marina Goense, voormalig productiechef bij de Staalfabriek

“In de Staalfabriek wordt van ruwijzer staal gemaakt. Bij dit proces komt stof vrij. Om dat af te vangen had de Staalfabriek al twee afzuiginstallaties. Nu is er een nieuwe afzuiginstallatie bij gekomen. Deze zuigt stof af dat de fabriek via het dak verlaat. Het is eigenlijk grote een afzuigkap, van wel 100 meter lang. Tijdens de ontwikkeling liep het productieproces gewoon door: de draagconstructie moest dwars door het dak. Het was uitdagend en ik kan niet vaak genoeg zeggen hoe trots ik ben op het team. Maar we hebben weer een mooie stap gezet. Deze derde installatie zuigt namelijk nog eens 50% extra stof af.”

Vincent Waanders is overall projectmanager op het rookgasreiniging project bij de Pelletfabriek

“De ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek bestaat uit 6000 filterzakken van ieder 10 meter lang. Dat is 60 km aan filterdoek die de rookgassen reinigen. Onlangs hebben we de hot connectie gemaakt. Dat betekent dat de grote leiding van de ontstoffingsinstallatie (140 meter lang en een doorsnede van 6 meter, red.) is aangesloten op de Pelletfabriek. De rookgassen stromen nu door het filter. Dit zorgt ervoor dat we in 2024 circa 80% minder stof en zware metalen uitstoten bij de Pelletfabriek.”

De tertaire afzuiging, de ontstoffingsinstallatie en de smidse kappen zijn onderdeel van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Meer weten? Bekijk onze interactieve kaart.    

De bouw van de DeNOx-installatie zal ongeveer twee jaar in beslag nemen. Voor de bouw heeft Tata Steel een contract me verschillende aannemers getekend. Naast de installatie bij de Pelletfabriek worden ook bij andere fabrieken op het terrein van Tata Steel installaties gerealiseerd om de stikstofuitstoot tegen te gaan. De afronding van de bouw van de DeNOx-installatie vereist overigens ook nog een grote upgrade van de waterzuivering. De totale oplevering van het totale systeem bij de Pelletfabriek staat gepland voor eind 2025.

Verantwoord en duurzaam staal maken
De productieprocessen van Tata Steel worden steeds duurzamer. Belangrijk, want duurzaam staal speelt een belangrijke rol nu en in de toekomst. De vraag naar staal blijft. Daarom is het belangrijk dat wij staal op een verantwoorde en duurzame manier maken. Wij beperken hierbij zo veel mogelijk de impact op ons milieu en het klimaat.

Windscherm
Om uitstoot van stof vanaf de grondstoffenopslag tegen te gaan, bouwt Tata Steel een windscherm rond het terrein, lang de Reyndersweg richting de Noordpier. Het zal ongeveer 18 meter hoog worden (2 huizen van drie verdiepingen op elkaar), circa 1 kilometer lang en het gaat de windsnelheid boven dit terrein verlagen. Het scherm is namelijk gemaakt van geperforeerd staal. De gaten zorgen ervoor dat de wind minder vat op het materiaal krijgt waardoor verwaaiing van materiaal afneemt.  

Het doel van het windscherm is er voor te zorgen dat de overlast van stof in de omgeving van de fabrieken in IJmuiden direct merkbaar afneemt. In combinatie met andere maatregelen is de verwachting dat de neerslag van stof in de directe woonomgeving flink vermindert. Naast het windscherm werken wij ook hard aan verbeteringen bij de grondstoffenlogistiek om het verwaaien van stof verder te verminderen.  

Roadmap Plus 
Het windscherm rond de opslagen en de DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek maken deel uit van het verbeterprogramma Roadmap Plus. Dit programma heeft als doel de impact die Tata Steel heeft op de omgeving versneld te verkleinen. Met het programma investeert Tata Steel meer dan € 300 miljoen in maatregelen die zorgen voor minder uitstoot van stof, geur, geluid en licht. Andere maatregelen zijn de tertiaire afzuiging bij de Staalfabriek, de smidse kappen bij de Hoogovens en de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek die onlangs zijn opgeleverd. en het realiseren van een groot windscherm bij de grondstoffenopslag. 

Voor meer informatie over het Roadmap Plus programma zie: www.tatasteel.nl/kaart 

Ook interessant:

• Ontstoffen en recyclen als de nieuwe industry standard
• Ondertussen bij de Pelletfabriek com)
• 5x wat je nog niet wist over... 
  
   

In maart 2022 vertelden we je over de milieu-installatie die we wilden gaan bouwen bij de Pelletfabriek. Op deze foto zie je de Pelletfabriek staan, nog zonder de ontstoffingsinstallatie ervoor. 

Hier zie je de ontstoffingsinstallatie wel duidelijk staan. Er is een compleet nieuw gebouw bijgekomen. “Iedereen heeft keihard gewerkt om alles in goede banen te leiden”, zegt Erwin Mors, medeverantwoordelijk voor dit gigantische project. “We wilden de installatie niet alleen snel opleveren, maar ook goed.” 

Erwin neemt een slok van zijn koffie - zwart - en duwt de doos chocoladekoekjes naar voren. Dan pakt hij zijn fotoboek erbij en neemt ons mee door de verbouwing die anderhalf jaar heeft geduurd en die heeft geresulteerd in een ontstoffingsinstallatie zo groot als een flatgebouw. “In het hart zitten 6000 filterdoeken van ieder 10 meter lang. Dat is 60 kilometer aan filterdoek.”

“Dit waren de opslagloodsen. Die moesten eerst worden gedemonteerd voor we konden beginnen met de bouw. Ieder gebouw op het terrein heeft een functie dus ontstond er discussie: waar kunnen de loodsen naartoe? De ruimte rondom de fabriek is meestal ingenomen voor andere doeleinden of werkeenheden zoals de Hoogovens of railvervoer. En dan moet je nog een vergunning krijgen. Nu zijn de loodsen verplaatst naar de andere kant van de fabriek. Daar staat ook ons kantoor.”

“In september 2022 sloegen we de eerste paal. Daarna ging het hard. Eind 2022 stond het geraamte al en in de zomer kwamen de leidingdelen aan. Dat was spectaculair. Ze moesten uit de boot worden getakeld en over land naar de bouwplaats worden vervoerd.”

In november moesten alleen de puntjes nog op de i worden gezet. Zo moesten er bijvoorbeeld stroompunten worden aangelegd (er zijn er meerdere nodig zodat de installatie niet kan uitvallen) en leidingen ingraven. Daar ging heel wat aan vooraf. Heb je deze timelapse al eens gezien?

Half december werd de hot link gelegd. Dat wil zeggen dat de ontstoffingsinstallatie aan de Pelletfabriek is gekoppeld. “Weer een spannende klus op grote hoogte maar het is gelukt. Nu kan het rookgas van de Pelletfabriek door het doekfilter stromen waar het zal worden gereinigd.  Na een periode van testen verwachten we dat de nieuwe installatie 80% extra stof en zware metalen zal verwijderen in vergelijking met de huidige situatie.”

De ontstoffinginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Wil je daar meer over weten, bekijk de pagina daarover of onze interactieve kaart.    

Afzuigkap 
“Er zijn wel verschillen”, voegt Sebastiaan toe. “Zo hebben de tertiaire afzuiging en de smidse kappen een hood die stof opvangt. Daarin lijken ze meer op een afzuigkap in de keuken dan op een stofzuiger. Maar de functionaliteit is hetzelfde: ze zuigen verontreinigde lucht op. Bij de Pelletfabriek is het weer net anders. Daar komen de gassen niet in de fabriek terecht, maar wordt het procesgas direct uit de machine gezogen. Dat is vergelijkbaar met her rookgas van je CV-ketel.” 

6000 filterzakken 
Je zou bijna vergeten dat de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek zo groot is als een flatgebouw en dat er in het hart 6000 filterzakken zitten. Als je die achter elkaar legt, komt je uit op 60 km. Deze installatie haalt maximaal 1.400.000 N3/uur rookgas uit het productieproces en is net zo sterk als 20.000 stofzuigers bij elkaar. Hierdoor vangen we ongeveer drie vrachtwagens stof per week af. 

Bijna al dat stof werd eerder ook al afgevangen door de zogenaamde natte wassers. Maar deze nieuwe installatie is beter, hij vangt meer kleine deeltjes en vluchtige stoffen die door de huidige natte wassers heen glippen. Marius pakt zijn blok erbij en begint te schetsen. “Kijk.” Ergens in de gassen op zijn tekening, voegt hij een pijl in. “Hier voegen we koolstof toe. Dat neemt die stoffen op. Daarna blijft het hangen in het filter, het wordt uitgeklopt en afgevoerd." 

Mini Cooper 
“De ontstoffingsinstallatie is essentieel als je de lucht echt heel schoon wilt krijgen”, legt werktuigbouwkundige Richard uit. 
De mannen maken een snelle rekensom. “Als de installatie in gebruik is, kunnen we pas echt iets over de cijfers zeggen, maar van de drie vrachtwagens, zou je kunnen zeggen dat er ongeveer een Mini Cooper aan extra stof wordt afgevangen.” 

Recyclen 
Het stof wordt grotendeels opnieuw gebruikt in de Sinterfabriek, beter bekend als de SIFA. In deze fabriek worden zulke hoge temperaturen bereikt dat een aantal chemische stoffen onschadelijk worden gemaakt. "Het grootste deel van het stof is gewoon ijzererts, maar dan als heel fijn poeder. In de SIFA wordt dit vastgebakken tot grote klonten waardoor het gerecycled kan worden in de Hoogovens”, zegt Marius. 

Ontstoffen gebeurt overal op de site in IJmuiden. Net als recyclen. Dat is niet zo baanbrekend, vinden de mannen zelf. Maar de grootte van de projecten en dat ze stap voor stap betrokken zijn bij het proces, geeft een kick.  

Industry standard 
“Wij buigen bestaande techniek om naar iets werkbaars in IJmuiden”, zegt Richard. 

Zo is het procesgas dat wij gebruiken eigenlijk iets te koud. Het zou warmer moeten zijn om de installatie niet te laten roesten door zuren. Moet je dat gas dan gaan verwarmen?  Dat kan. Nog beter is het om een installatie te bedenken en bouwen die toch met koud gas kan werken.” 

“En daarmee kan zo'n door ons bedachte installatie een nieuwe industry standard worden”, zegt Sebastiaan. 

Reuzensokken 
De filterzakken die erin zitten, ontwerpen we niet zelf, maar kopen we in. De leverancier kan ze groter maken, of juist kleiner. We kunnen ook kiezen voor een andere coating of ander materiaal. Het lijken hele grote sokken. Maar dan wel met de hand gemaakte reuzensokken.

De ontstoffinginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus.

Wat een metrotunnel met een milieu-installatie te maken heeft

De ontstoffingsinstallatie is een heel gebouw geworden. In het hart zit 60 kilometer filterdoek dat stof en zware metalen uit het productieproces van de Pelletfabriek haalt. Maar voordat dit productiegas gezuiverd kan worden, moet het daar wel eerst terecht komen. Daarom hebben we 280 meter leidingen aangelegd, zo groot als metrotunnels, die over het dak van de Pelletfabriek naar de ontstoffingsinstallatie lopen. Al die leidingdelen op elkaar zijn samen net zo hoog als de wolkenkrabber Metropol in Istanboel. 

Waarom we een leidingdeel straks weer omsmelten

De ontstoffingsinstallatie gaat de uitstoot van stof en zware metalen te lijf. De schonere lucht die hierdoor ontstaat, kunnen we nog verder zuiveren wanneer de DeNOx-installatie ook af is. Als we die twee installaties aan elkaar koppelen, blijft er een stuk buis over. Dat smelten we om en hergebruiken we als nieuw staal. 

Hoe we twee vliegen in een klap slaan 

Niet alleen haalt de ontstoffingsinstallatie 80% van de resterende stofemissie uit het proces waardoor de lucht extra schoon wordt, hij maakt ook de volgende stap mogelijk: de lucht ontdoen van stikstof. Om dit te realiseren wordt een tweede installatie gebouwd, de DeNOx. 

Stofzakken die eruit zien als reusachtige sokken 

In de ontstoffingsinstallatie zitten 6.000 stofzakken die zichzelf een paar keer per uur uitkloppen. Dat stof vangen we op in silo’s en wordt grotendeels gerecycled. Dankzij de ontstoffingsinstallatie vangen we nu meer stof af dan voorheen en er blijft schonere lucht over. 

Wat er anders is aan deze ontstoffingsinstallatie 

De ene ontstoffingsinstallatie is de andere niet. Zo zuigen de smidse kappen bij de Hoogovens en de tertiaire afzuiging in de Staalfabriek stof uit de lucht (in de fabriek) terwijl de ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek het stof direct uit het proces haalt (uit het gas dat vrijkomt bij de productie van Pellets). Vergelijk het met een uitlaat van een auto waar een katalysator in zit. 

De ontstoffinginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Wil je daar meer over weten, bekijk de pagina daarover of onze interactieve kaart.    

Waarom het smidse kap heet

We noemen deze extra afzuigkappen de smidse kappen. Die naam komt van de inspiratiebron voor deze maatregel, namelijk de afzuigkappen in een smederij. Het model lijkt daarop, dus hebben we ze ernaar vernoemd. 

Wat een ventilator ermee te maken heeft

De afzuigkappen hangen direct boven de aftappunten. Zo zuigen we zo veel mogelijk stof vrij. Stof dat er toch nog langs dwarrelt wordt met ventilatoren terug richting de afzuigkappen geblazen waardoor ze het stof beter kunnen afzuigen. 

Waarom de smidse kappen 75% beter werken

Er hangen al afzuigkappen in de Hoogovens. Die blijven gewoon hangen, en deze zes komen erbij. De nieuwe kappen hangen dichter bij de stofbron en hierdoor zuigen ze beter. 

Hoe ijzererts op zand lijkt

IJzererts is een zandachtig materiaal met brokken erts. Normaal gesproken zou zand het vuur in de oven doven. Doordat we het erts voorbewerken, zijn het poreuze brokken (sinter) of knikkers (pellets), en zo kan de oven – die meer dan 2000 graden heet is – z’n werk doen. 

Wat de smidse kappen al gauw overbodig maakt 

De afzuigkappen zijn over een aantal jaar overbodig. Als we overstappen op een nieuwe productiemethode voor groen staal, dan zijn ze niet meer nodig. Waarom installeren we ze dan toch? Het antwoord is simpel: om in de tussentijd uitstoot te reduceren. Want ons uitgangspunt is en blijft groen staal in een schone leefomgeving. En dat begint hier en nu. 

De nieuwe afzuigkappen zijn onderdeel van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. Wil je daar meer over weten, bekijk de pagina daarover of onze interactieve kaart.    

• Ontstoffingsinstallatie Pelletfabriek
• Ontstoffen en recyclen als de nieuwe industry standard 
• Ondertussen bij de Pelletfabriek 
• 5x wat je nog niet wist over… 

We willen zo efficiënt en schoon mogelijk produceren en zoeken daarom altijd manieren om restmaterialen van de ene fabriek op een andere plek weer in te zetten. Dit restmateriaal wordt dan een grondstof voor een andere fabriek. Dat doen we overal op het terrein, maar de Sinterfabriek spant echt de kroon. Het is onze grote recyclefabriek. Daar gebruiken we minder erts, omdat een deel vervangen is door opgevangen ijzerdeeltjes, afgekeurde pellets en ijzeroxide (roest) van staalplakken die op diverse plekken op het terrein zijn verzameld. 

2. Meer schroot = minder uitstoot 

Elke ton schroot die opnieuw in staal verwerkt wordt, levert een besparing op van 1,6 ton CO2-uitstoot. Dat staat bijna gelijk aan 1.000 km rijden met een dieselauto. Daarom willen we stapsgewijs het percentage schroot verhogen van 17 naar 30 procent. Het meeste schroot gebruiken we bij de Staalfabriek, maar we zijn bijvoorbeeld ook bezig met een proef bij Hoogoven 7. Omdat we meer schroot inzetten, hebben we ook minder grondstoffen nodig, waaronder kolen en ertsen. Dit heeft ook effect op onze emissies. 

3. Van restgassen naar elektriciteit 

Diverse restgassen die bij onze productie vrijkomen, zetten we weer in op andere plekken. Zo gebruiken we de restgassen van de Kooks- en Gasfabrieken bij de ovens van de Warmbandwalserij. Zo besparen we op aardgas. Maar ook de Vattenfall-centrale, die aan ons terrein grenst, hergebruikt onze restgassen. Deze worden omgezet naar elektriciteit, wat weer wordt ingezet in ons productieproces. 

Het afgelopen jaar hebben we: 

• Ruim 1.000 kiloton restmateriaal opnieuw ingezet. Dat is ongeveer hetzelfde gewicht als 1.700 Airbus 380 toestellen (het grootste passagiersvliegtuig ter wereld) 
• Ruim 1.000 kiloton schroot hergebruikt, waarvan 624 kiloton schroot van derde en 458 kiloton eigen schroot 
• 23,0 petajoule restgassen geleverd aan Vattenfall. Goed om 2,8 miljard kWh elektriciteit mee op te wekken. Dit staat gelijk aan het energieverbruik van 345.000 huishoudens. 
• 1.200 kiloton hoogovenslak ingezet als grondstof voor de productie van cement. Dit vervangt daarmee ruim 1.000 kiloton natuurlijke grondstoffen en CO₂-uitstoot bij deze industrie.

Meer over circulariteit

1. Zo lang als een voetbalveld  
   We produceren hier 7 miljoen ton staal per jaar. Het is dus een grote fabriek, en er is dus ook een grote afzuigkap nodig. De afzuigkap zelf is dus al zo’n 100 meter lang, net zo lang als een voetbalveld dus.  
    
2. Nog heter dan een vulkaan  
   Het ruwijzer dat we in de converters gieten is zo’n 1350 graden. De meeste vulkanen zijn ‘maar’ 1100 graden. Met die hete lucht kunnen stofdeeltjes opstijgen. De nieuwe afzuigkap gaat die zo veel mogelijk afvangen.  
    
3. Dwars door het dak  
   Afzuigen van het stof is uiteraard niet voldoende. Het moet ook ergens uit de lucht gefilterd worden. Om bij het filterhuis te komen, gaat de lucht door grote buizen heen. De constructie om de buizen te ondersteunen is dwars door het dak heen gebouwd. Een open-dak-operatie, waarbij de Staalfabriek onverstoorbaar doorwerkte.  
    
4. Geluid gedempt  
   We willen niet van de regen in de drup. Dus om geluidsoverlast te voorkomen hebben we grote geluidsdempers ingebouwd. De ventilatoren van de installatie staan zelfs in een speciale geluidsdichte cabine.  
    
5. Nummer drie  
   Er waren al twee afzuiginstallaties bij de converters in de Staalfabriek, die al het grootste deel van het stof opvingen. Deze nieuwe installatie is dus de derde, en komt heel gericht boven de converters. Hiermee verwachten we zo’n 50% van de resterende stofuitstoot van deze installaties weg te nemen. 

De nieuwe afzuiginstallatie is een van de vele maatregelen die we nemen om de uitstoot van stof te voorkomen. De maatregelen zijn onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus. 

Een grote stofzuiger 
Als onderdeel van ons verbeterprogramma Roadmap Plus bouwen we een extra afzuiginstallatie van wel honderd meter lang, recht boven de drie converters in de fabriek. Heel simpel gezegd is het een grote stofzuiger, die in de fabriek komt. Het stof dat vrijkomt bij het vermengen van het schroot met ruwijzer wordt daarmee nog beter afgezogen dan met de bestaande afzuiging. Via een leiding gaat het naar een nieuwe filterinstallatie, waar de lucht wordt gereinigd. Na het reinigen gaat de geschoonde lucht via de schoorsteen naar buiten, en het stof wordt afgevoerd. Hiermee verwachten we de uitstoot van stof en zware metalen door de Staalfabriek met ongeveer 50% te verminderen.

Het belangrijkste verschil met een echte stofzuiger? We hoeven de zak niet te vervangen, want de nieuwe afzuiginstallatie reinigt zichzelf zodat we het gefilterde stof veilig kunnen afvoeren. Dat gebeurt automatisch, maar gaat uiteraard niet vanzelf. De installatie is uitgerust met sensoren, elektrische motoren en computersystemen. Voor alle elektronica is zelfs een apart gebouw geplaatst naast het filtergebouw.

Enorm en complex, en belangrijk voor de omgeving
Het is een enorm en complex project. Er zijn niet alleen veel deelprocessen in de fabriek – die zo veel mogelijk doorgaan – de afzuigkappen zijn ook heel groot en je bent feitelijk de leidingen door het dak naar buiten aan het bouwen. Tegelijkertijd willen we tijdens de bouw de impact op de omgeving zo veel mogelijk beperken. Alles bij elkaar is het een enorme uitdaging, maar het is gelukt! Ik vind het als projectmanager heel mooi om te zien hoe de techniek samenkomt in een complexe omgeving en we zo onze impact op de omgeving kunnen verminderen. Ik ben trots om op deze manier bij te kunnen dragen aan een schonere omgeving, want dat is echt een van onze belangrijkste taken op dit moment.

Uiteraard doe ik dit niet alleen. We hebben een breed team van slimme Tata Steel-collega’s, die samenwerken met gespecialiseerde aannemers. Als projectmanager zorg ik er met mijn collega’s voor dat alles volgens planning, met de juiste kwaliteit en binnen budget verloopt. Waar nodig werken we met specialisten, zoals kwaliteitscontroleurs, engineers en natuurlijk constructeurs. Iedereen heeft een rol daarin.

Bijna klaar
De afgelopen periode  hebben we hard gewerkt aan de afwerking van de mechanische installatie van zowel het leidingwerk als het filterhuis. Tegelijkertijd hebben de aannemers gewerkt aan de installatie van alle elektronica. Ook is er een grote geluiddempende cabine geplaatst rondom de afzuigleidingen.  In november beginnen we met het testen van de installatie, zodat we de installatie nog in 2023 in gebruik kunnen nemen.

 

In de huidige opstelling worden de rookgassen van de Pelletfabriek nog gewassen door de fluorwassers, de zes bekende schoorstenen van deze fabriek. Met de komst van de nieuwe milieu-installatie worden de rookgassen die vrijkomen bij de productie van pellets, door een speciale leiding getransporteerd naar de nieuwe ontstoffingsinstallatie. Deze leiding is in totaal 140 meter lang en krijgt een doorsnede van 6 meter. Dat is vergelijkbaar met de doorsnede van een tunnelbuis van de Noord-Zuidlijn tunnel in Amsterdam. 

De ontstoffingsinstallatie zelf bestaat uit ruim 6000 filterzakken, bij elkaar ruim 60 km lang, die de rookgassen vervolgens reinigen zodat de uitstoot van stof en zware metalen zoals lood bij de Pelletfabriek met circa 80 procent afneemt. Deze is 30 meter hoog en bestaat uit meer dan 6.000 filterzakken van elk 10 meter lang. Omgerekend is deze totale lengte vergelijkbaar met een autorit van Beverwijk naar Den Haag. 

Voor de uitstoot van lood is de milieu-installatie een belangrijke volgende stap. De afgelopen jaren is de uitstoot van lood vanaf het terrein al met circa 95 procent verminderd, met name door de doekfilterinstallaties bij de Sinterfabriek. 

Met de realisatie van de ontstoffingsinstallatie in 2023 wordt een aanzienlijk deel van de resterende emissies verminderd. Ook werken we hard door aan de bouw van extra afzuiginstallaties bij de Staalfabriek en de Hoogovens. 

Door de combinatie van deze maatregelen uit het Roadmap Plus-programma zal de totale looduitstoot van het terrein met circa 70 procent verminderen, die van zware metalen met ongeveer 55% en fijn stof met circa 35%. 

Vervolgens zal in 2025 het tweede onderdeel van de milieu-installatie, de DeNOx-installatie, in bedrijf worden genomen. Met deze installatie gaan we de uitstoot van stikstofoxiden bij de Pelletfabriek met circa 80 procent verminderen. Hiervoor gebruiken we een nieuwe technologie die nog niet elders in de staalindustrie op deze schaal is toegepast.  

Een onderdeel van de rookgasleiding arriveert voor de nieuwe milieu-installatie, deze heeft een diameter van ongeveer 6 meter. Overspanning van 70 m en geïnstalleerd op een hoogte van circa 50 meter. Voor de rookgasleiding is ongeveer 1000 ton plaatconstructie gebruikt en nog eens 400 ton staal voor de ondersteunende staalconstructies.  

* De genoemde resultaten zijn beoogde afnames. Meerdere metingen zijn nodig om deze verwachte afnames te kunnen toetsen. Deze metingen zullen ook in 2024 plaatsvinden. Dit betekent dat wij de verwachte resultaten in 2024 kunnen verifiëren. 

Meer informatie 

• Maatregelen die wij nemen om de uitstoot van stof en zware metalen verder te verminderen
• Meer informatie over het programma Roadmap Plus