Converterslak is een bijproduct van het staalmaakproces. Voordat Harsco - het slakverwerkingsbedrijf op ons terrein - de slak kon verwerken, werd het in zogeheten slakkenputten met water gekoeld. Tijdens dit proces kon stof zich verspreiden door de stoom die met de warme lucht omhoog kwam.

Sinds april 2022 is dat veranderd. We werken nu met een aantal nieuwe slakkenputten die een mobiele overkapping hebben. Hierdoor hoeven we de converterslak niet meer in de open lucht te koelen. Zo komt er minder stof vrij. Een stevig nevelgordijn zorgt ervoor dat zoveel mogelijk stof in de put blijft en dat eventueel vrijkomend stof direct weer neerslaat. En dat scheelt een hele hoop (circa 80%) stofemissie. 

Op ons terrein liggen diverse grondstoffen zoals kolen en erts opgeslagen die we nodig hebben om hoogwaardig staal te maken. We proberen continu de verwaaiing van stof bij deze opslagen tegen te gaan maar bij het afgraven van de opslagen of wanneer de grondstoffen via de transportbanden naar de fabrieken worden verplaatst, kan het gebeuren dat stof door wind in de omgeving terechtkomt.

Nu hebben we langs het hele terrein van de kolenopslagen een enorm windscherm neergezet. Zo kunnen we de verwaaiing van stof fors verminderen. De constructie is ruim 18 meter hoog en ongeveer een kilometer lang. Het windscherm heeft als doel om de windsnelheid boven dit terrein te verlagen. Daardoor krijgt de wind minder vat op het materiaal en waait er minder stof op. Daarnaast kan het eventuele stofdeeltjes die toch in de lucht komen afvangen voordat ze naar de omgeving verwaaien.

We vervoeren grondstoffen als sinter, pellets en kooks op transportbanden naar de bunkers van de Hoogovens. Omdat deze stoffen warm en droog zijn is deze route gevoelig voor het verwaaien van stof. Om dit zoveel mogelijk tegen te gaan houden we de grondstoffen nat tijdens dit transport. Bij het storten in de bunkers of van de ene band op de andere, kan er stof opwaaien. Daarom gaan we de bunkers en transportbanden grotendeels overkappen. Waar dat niet kan, zoals in het stortgat, benevelen we om het stof snel neer te laten slaan.

Bij Grondstoffenlogistiek vervoeren en bewerken we de grondstoffen die we aangeleverd krijgen. Zo gaan de ertsen van en naar de Sinter- en Pelletfabriek en de kooks naar de Hoogovens. Omdat we met verschillende zandachtige grondstoffen werken, hebben we verschillende dingen gedaan om stofverspreiding bij de grondstoffenlogistiek te verminderen. Denk daarbij aan het plaatsen van bandenwassers, het vernieuwen van overstortplekken, het vernieuwen en verbeteren van waterleidingen en (banden)sproeiers en het plaatsen van extra milieucamera's.

In de Hoogovens maken wij vloeibaar ruwijzer – hét kerningrediënt voor het maken van staal. Het vloeibare ruwijzer gaat vanuit de zogenoemde ‘aftapgaten’ van een Hoogoven via speciale treinen door naar de Staalfabriek. 

Tijdens het openen en sluiten van deze aftapgaten kon er stof vrijkomen. Beide Hoogovens hebben daarom een ontstoffingsinstallatie gekregen bij het ovenhuis op de plek waar wij het vloeibaar ruwijzer aftappen. De installatie bestaat uit een afzuiginstallatie, een filterhuis en een leidingsysteem voorzien van diverse afzuigpunten.

Onder sommige omstandigheden zuigt de ontstoffingsinstallatie in het ovenhuis niet al het stof af. Daarom hebben we bij beide Hoogovens zes extra afzuigkappen geplaatst waarmee we circa 75% minder stof verwachten uit te stoten bij het aftappen van vloeibaar ruwijzer.

We hebben ook een luchtscherm boven de goot van beide Hoogovens geplaatst. Via een zogenaamd push-and-pull systeem trekt (pull) de bestaande afzuiging stof dat vrijkomt in het ovenhuis het afzuigsysteem in. Via een luchtscherm boven de goot wordt het vrijgekomen stof vervolgens richting de afzuigpunten geduwd (push).  

In de Hoogovens maken wij vloeibaar ruwijzer. Dat wordt vanuit de zogenoemde ‘aftapgaten’ van een Hoogoven via speciale treinen naar de Staalfabriek gebracht. Tijdens het openen en sluiten van deze aftapgaten kwam er stof vrij. Nu hangen er zes extra afzuiginstallaties die samen moeten gaan zorgen voor zo’n 75% minder stofuitstoot. 

Verder hebben we  innovatieve software geïnstalleerd om het proces van aftappen continu te monitoren en een signaal af te geven zodat we de tapgaten op tijd sluiten. 

In de Staalfabriek wordt vloeibaar ruwijzer omgezet in staal. We hebben in december 2023 een derde afzuiginstallatie dwars door het dak heen gebouwd zodat de rookgassen tijdens het kiepen van ruwijzer in de converter (grote pan) nog beter worden afgezogen en er minder emissie via het dak vrijkomt. 

Bij de Pelletfabriek wordt ijzererts verwerkt tot ronde balletjes (pellets) die worden ingezet in de Hoogovens. Daar komt stof bij vrij. In december 2023 hebben we een enorme ontstoffingsinstallatie in gebruik genomen.

Zo werkt de ontstoffingsinstallatie
De rookgassen die vrijkomen bij de productie van pellets worden door een speciale leiding getransporteerd naar de nieuwe ontstoffingsinstallatie. Deze leiding is in totaal 140 meter lang en heeft een doorsnede van 6 meter. Dat is vergelijkbaar met de doorsnede van een tunnelbuis van de Noord-Zuidlijn tunnel in Amsterdam. De installatie zelf bestaat uit ruim 6000 filterzakken, bij elkaar ruim 60 km lang, die de rookgassen vervolgens reinigen zodat de uitstoot van stof en zware metalen bij de Pelletfabriek afneemt.

30% minder stikstofoxiden

Over een jaar koppelen we de ontstoffingsinstallatie aan de DeNOx- installatie die we op dit moment aan het bouwen zijn. Dan verwachten we de uitstoot van stikstofoxiden bij de Pelletfabriek met 30% te verminderen. Hiervoor gebruiken we een nieuwe technologie die nog niet eerder op deze schaal is toegepast.

We hebben grote verwachtingen van deze nieuwe high tech milieu-installatie, met een totale investering van 200 miljoen euro. 
 

De Sinterfabriek heeft een nieuwe elektrofilterinstallatie. De grote milieu-installatie (15 meter breed, 30 meter lang en 30 meter hoog) is ruim drie keer zo groot als de eerste elektrofilterinstallatie en zorgt voor een flinke afname in uitstoot van stof.