Kooks- en Gasfabriek

Opslag, breken en mengen

Voor de bereiding van kooks worden verschillende soorten kolen gebruikt, welke met behulp van wielgravers gescheiden worden opgeslagen.

Brekerij

Vanuit de opslag worden de kolen met transportbanden vervoerd naar de brekerij, waar ze met hamerbrekers tot kleiner dan 2 millimeter worden gebroken. 

Mengvelden

De gebroken kolen worden vervolgens, net als de ijzererts, op mengvelden gemengd, waarna ze vervolgens vervoerd worden naar de kolentorens boven de kooksbatterijen.

Kooksbatterij

Een kooksbatterij bestaat uit een reeks kookskamers, waar de kolen worden omgezet in kooks. Tussen al deze kookskamers bevinden zich verbrandingskamers. Deze kamers zijn bedoeld om de ovens te verwarmen. 

Kolentoren en vulwagens

Vanuit de kolentoren worden de kolen met vulwagens over het dak van de kooksbatterij vervoerd en gedeponeerd in lege kookskamers. 

Ovens en verbrandingskamer

Qua vorm lijkt een oven op de huls van een luciferdoosje, met een opening aan de voor- en achterkant. Wanneer de kookskamer is gevuld met kolen, wordt in de verbrandingskamers, met gasbranders, gas en verbrandingslucht verbrand. Hierdoor worden de wanden van de kookskamers verhit en begint het verkooksen van de kolen.

Deurmachine en uitstootmachine

Het garen van de kolen tot kooks duurt circa 20 uur. Wanneer het kooksvormingsproces klaar is, worden de deuren aan beide kanten van de ovens verwijderd en zorgt een uitstootmachine dat de kooks uit de kookskamer in een bluswagen wordt gestoten.

Blustoren

De gloeiende kooks vat vlam wanneer deze in aanraking komt met de buitenlucht. Om deze reden wordt de bluswagen na het uitstoten van de kooks direct naar de blustoren gebracht, waar de kooks met sproeiers wordt geblust. Het water dat tijdens het blussen wordt gebruikt, wordt vervolgens opgevangen, gereinigd en hergebruikt binnen dit proces. Wanneer de kooks is geblust, wordt het verder vervoerd naar de zeverij. 

Zeverij

De zeverij bestaat uit drie zeeflijnen, om kooks van verschillende groottes van elkaar te scheiden voor verschillende gebruiken binnen het proces.

• 0-8mm – wordt verder gebroken of gemalen en ingezet in het pellet- of sinterproces.
• 8-35mm – wordt vervoerd naar de Hoogovens om, gemengd met wanderts, gebruikt te worden voor de beheersing van koelverliezen in de Hoogovens. 
• >35mm – wordt vervoerd naar de bunkers van de Hoogovens voor verder gebruik in het hoogovenproces

Kooksovengas

Binnen de kooksproductie komt tijdens het verkooksen ruw kooksovengas vrij. Dit gas wordt na het afzuigen eerst gekoeld, om vervolgens te worden gereinigd van verschillende bestandsdelen. Na de gasreiniging wordt dit gas hergebruikt als stookgas, onder andere in dezelfde Kooks- en Gasfabriek.

De Kooks- en Gasfabrieken staan sinds 20 juni 2023 onder verscherpt toezicht van de Omgevingsdienst Noordzeekanaalgebied (OD) omdat er volgens hen sprake is van verschillende overtredingen. 

De OD houdt onder meer strak toezicht op de verbeteringen die wij doorvoeren en het onderhoud dat wij continu uitvoeren bij deze fabrieken.

• Tata Steel is een geïntegreerd bedrijf. Dat betekent dat de ene fabriek voor de andere werkt waardoor de sluiting van een fabriek automatisch de hele keten verstoort. Zo leveren de Kooks- en Gasfabrieken kooksgas aan de warmband en aan de Pelletfabriek en wekken onze energiecentrales energie op uit de restgassen van het eigen staalproductieproces. 
• Zonder Kooks- en Gasfabrieken zijn er geen restgassen, komen we energie tekort en moeten we aardgas inkopen. 
• Het vroegtijdig sluiten van de KGF heeft ook consequenties voor de 10.000 mensen die bij Tata Steel Nederland werken en de 47.0000 afgeleide banen.
• Op dit moment onderzoeken we het eerder sluiten van de Kooks- en Gasfabrieken 

Op dit moment hebben we al tientallen miljoenen geïnvesteerd in het Groen Staal Project, honderden mensen werken er iedere dag aan. We zitten middenin een belangrijk maatwerk traject met de overheid zodat we straks een belangrijke bijdrage kunnen leveren aan het behalen van de Nederlandse klimaatdoelstellingen.