Vooruitkijken: bouwvoorbereidingen groen staal
Terwijl de huidige fabrieken doordraaien, werken we toe naar iets nieuws: moderne installaties die op een revolutionaire manier staal gaan maken. Op het terrein is daar nu nog weinig van te zien, maar de voorbereidingen zijn wel in volle gang.
Denton Koenderink, Project Constructie Manager, neemt ons mee in de wereld van complexe logistiek, slimme samenwerking en de kracht van flexibiliteit. “De sleutel tot succes? Een gedegen voorbereiding die de basis legt voor de toekomst.”
Bouwen op een postzegel 
We gaan het groene staal maken met een DRI-fabriek en een elektrische oven (EAF). “Wat de bouw van deze nieuwe installaties zo bijzonder en complex maakt, is de locatie: deels gaan we bouwen op ‘Greenfield’, braakliggend terrein, en deels op ‘Brownfield’, terrein waar we met onze nieuwe installaties aansluiten op de bestaande faciliteiten die volop in bedrijf blijven, zoals de Staalfabriek”, aldus Denton.
“We bouwen als het ware op een postzegel, soms zelfs boven en over spoorlijnen heen. Deze sporen, die onder meer ruwijzer naar de Staalfabriek transporteren, blijven in gebruik. Elke tien minuten passeert er een trein. Goede planning en precisie zijn dus heel belangrijk.”
Een blikvanger van het project is de toren van de DRI-installatie. Met een indrukwekkende hoogte van bijna 150 meter – of anderhalf keer de lengte van een voetbalveld – wordt het een iconisch bouwwerk. “De toren zal boven de Hoogovens uitsteken en toont de enorme schaal en impact van dit project”, vertelt Denton trots.
Slim modulair bouwen
Omdat op ons terrein weinig ruimte is om de installaties vanaf nul op te bouwen, hebben we gekozen voor een innovatieve oplossing: modulaire bouw. Grote onderdelen van de installaties laten we extern maken en als modules naar de bouwplaats vervoeren via een speciaal aangelegde transportroute. “Sommige modules zijn wel 15m x15m x 40 meter”, aldus Denton. “Door kant-en-klare modules aan te voeren, beperken we het aantal mensen en voertuigen op ons terrein. Dat vermindert uitstoot, geluidsoverlast en logistieke druk, en we kunnen bovendien sneller werken.”
Aangepaste infrastructuur
De modules worden met speciale schepen aangevoerd, waarna we ze op elektrische Multi-Wheelers hijsen. Dat zijn voertuigen die extra zware vracht kunnen dragen, doordat de druk verdeeld wordt over meerdere wielen. Vanaf de kade worden de modules vervolgens, via een nieuw aan te leggen transportweg, naar de plek van bestemming gereden. “Dit is een enorme logistieke puzzel die we tot in de puntjes hebben uitgedacht. De modules zijn zo groot dat we daarvoor wegen, spoorlijnen en ook de kade bij de Averijhaven moeten aanpassen. Zo worden sommige bochten minder scherp gemaakt, waardoor de voertuigen een bepaalde hoek wel kunnen maken.”
Mobiele betoncentrale
Ook de funderingen vragen om een slimme aanpak. “Voor de verschillende projecten is maar liefst honderdduizend kuub beton nodig. Dat zijn 10.000 vrachtwagens met betonmixers", aldus Denton. Je kan je voorstellen dat ons terrein en de Velser Traverse volledig zou blokkeren als we dat met vrachtwagens aanvoeren”, zegt Denton. “Daarom hebben we gekozen voor een mobiele betoncentrale op locatie. Schepen leveren zand, cement en grind aan, waarmee we lokaal hier op het terrein het beton produceren. Dit ontlast de omgeving en ons terrein enorm.”
Voorbereid op het onverwachte
Ondanks het vele voorbereidende werk dat Denton en zijn teamleden al verzet hebben, houden ze er altijd rekening mee dat ze door onverwachte zaken weer terug moeten naar de tekentafel. “Gelukkig hebben we voor diverse uitdagingen heel veel alternatieven bedacht en berekend. We zijn dus flexibel genoeg om aanpassingen te maken. Dat is de kracht van onze samenwerking.”
